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有哪些
冲床安全操作规程
冲床作为金属加工的重要设备，其安全操作规程至关重要。以下是主要的操作步骤和要点：
1. 作业前准备：
- 检查冲床设备是否完好，无异常噪音或松动部件。
- 确保操作面板上的控制开关正常，防护装置齐全。
- 清理工作台，去除杂物，确保工作环境整洁。
2. 设备启动：
- 启动冲床前，确认无人在设备附近。
- 按照规定程序启动设备，检查运转是否平稳。
3. 工件定位：
- 将工件正确放置在模具内，确保对准。
- 使用专用工具固定工件，避免滑动或飞溅。
4. 操作流程：
- 保持稳定的工作节奏，避免过快或过慢。
- 在冲压过程中，严禁手部接触运动部件。
5. 应急处理：
- 发现异常立即按下紧急停止按钮，切勿尝试自行修理。
- 遇到故障时，及时报告并等待专业人员处理。
目的和意义
冲床安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，降低生产事故率。通过规范的操作流程，可以提高工作效率，保证产品质量，同时也有利于维护企业的稳定运营，减少因安全事故带来的经济损失和社会影响。
注意事项
1. 操作人员必须经过培训并取得操作资格证书，未经许可不得擅自操作。
2. 穿戴好防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套和防噪声耳塞。
3. 不得在疲劳、饮酒或服用药物后操作冲床。
4. 操作时保持专注，避免分心或聊天。
5. 定期进行设备保养，确保冲床的良好运行状态。
6. 教育员工遵守规程，定期进行安全演练，提高应急反应能力。
以上规程应严格遵守，任何违反规程的行为都可能导致严重后果。安全第一，预防为主，每一位员工都有责任确保自身及同事的安全。在日常工作中，持续学习和改进，以实现高效、安全的生产环境。
冲床安全操作规程范文
第1篇 冲床安全操作规程
3.1 .1
冲压事故的分类
冲压作业中发生的事故,在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,可按下面三点来分类:
①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;
②由压力机的飞轮或送料装置造成的;
③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故,它所占的比率最大,第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
3.1.2
冲压事故的分布规律:
据国外有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤,平均停工时间12天,其中伤手50%,伤眼20%,伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料,本人认为,正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识,才导致了政策和措施上的混乱:
例如,在八十年代初,由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法:“对于16吨以下的压力机(冲床),因为启动以后滑块很快到达下死点,手来不及进入模具,所以是安全的,……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中,都有这样的规定:依据冲模的技术安全状态,在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色,一般模具为黄色,必须使用手动送料的模具为蓝色,危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:在正常工作时,手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定,实际上也是一种误导,会使操作者放松警惕,导致发生事故;
现介绍一份日本多年前的相关资料,本人认为它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符,简介如下:
⑴
按企业规模分析:半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;
⑵
按压力机的类型分析:80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。
⑶
按压力机的大小分析:70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50~100吨的压力机上。其余为100吨以上。
⑷
按受伤部位分析:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,
左脚2. 5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%。
⑸
按事故发生时的直接原因分析(见表3.1):
取送制件时引起的占31.5%;
发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:
模具安装调整中的占20.4%;
材料运输中的占13.9%;
安全装置不完备的占4.0%;
模具不好用的占2.0%;
起动踏板故障引起的占0.6%;
其它占0.6%
⑹
按年度统计的事故总量来看:
(某5年时间段)依次为:7445(死4),7551(死8),9047(死13),8828(死15),9176(死18)。(取自日本工业年鉴)
⑺按操作方式分析:脚踏开关操作占69%,按钮操作占29%;
⑻按保护装置的型式分析:双手按钮占42%,拉手式占26%,推手式占16%,光电式占14%,栅栏式占2%;
⑼按送料型式分析:手工送料占91%,使用手持工具占6%,自动化送料3%.3.1.3
冲压操作易发生伤人事故的原因分析
冲床之所以多发生伤人事故,主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快,滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件,一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题:
1、直到现在,绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作,这些动作的配合顺序需要准确无误,稍有不慎,就会造成设备或人身事故。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时,极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调。万一出错,惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示,在冲压过程中发生的伤害事故,多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。
另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,即便在头脑清醒的情况下,若手在模内时意识到误启动了滑块,也来不及将手撤出危险区。
也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故,约占冲压伤害事故的55~60%。
曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理,计算得出,在正常管理的情况下,冲压过程中发生人身事故的几率,约为千万分之2.73,也就是说,假如每小时冲压500次,每天实际冲压6小时,每年工作250天,大约三年左右发生一次人身事故。
对比媒体上所报道的情况,现在多数厂家的事故率远远高于这个几率,说明这些单位的安全管理较差,而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率,远远低于上面计算得出的数据,则是除了当时管理严格之外,其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。
2、据统计,有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中,其中大多数发生在25~100吨的机床上,而且多为伤手断臂的重伤事故,甚至有死亡事故发生。
发生这些事故的原因大概有三个。
一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构,又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时,人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多,操作者往往违反安全规定,采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大,(一旦全速转动起来,断电后,若是空转,还要转动数分钟才能停止,若是启动了滑块,也能连冲数十个冲程。)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区,也会发生伤人事故。
二是在安装模具过程中,所有现在已知的安全保护装置均不起作用,但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业,且操作者的注意力一般均集中在模具上,一旦在飞轮未停时误碰触脚踏,便会出事。
三是从事这类工作的人员,大都是技术素质较高,又不直接从事冲压零件作业的模具调整工,机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员,他们的工作对象,不象冲压工那样专一,往往是本单位的一批冲床,所以对每台机床的操作性能和要求,不可能象操作工那样熟练,再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性,一旦配合不当,便会出事。
3、事实证明,几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上,均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看,自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%),而其它事故原因依然如故,并没有任何改善。这有几个主要原因,一是自动线上的人工调试工作量更多,此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中,若发生送料或排料故障,由于人脑的本能作用,监管人员往往会认为可来得及去手工排除,而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。——由此可见,将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。
4、大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。
5、冲压设备本身保养维护不良,如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等,都会引起事故的发生。这类事故约占5%。
6、不按工艺规定,随便代用模具,如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作,会引起模具爆裂伤人,冲压死亡事故很多由此产生。
7、工作场地组织不良,通道不畅,重物安放不稳等等,易发生磕碰、划伤、砸伤事故。
3.1.4 预防冲床人身事故的途径
从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出,冲床事故的预防应从以下方面着手:
● 由⑴可知,良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。
● 由⑵、⑶可知,小型冲床是安全化改造的重点。
● 由⑷可知,除手、面部、颈部外,脚部的防护也是必要的。
● 由⑸可知,由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上,真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力,专心致志地生产,应是安全管理者的首要任务。
●由⑹可知,在管理状况基本良好的情况下,事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明,仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中,并不能完全消除事故。这是因为,从事这种用危险程度很高的机械,长时间内连续重复简单动作的加工,人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务,尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产,而且每工作1.5~2小时,应停机休息10~20分钟,更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。
● 由⑺、⑻、⑼可知,现有的安全防护装置,对于小型冲床是没有作用的,就是在自动线上也不能杜绝人身事故,还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析,表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床,彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。
●由⑼可知,绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的,所以在真正安全的冲床出现之前,最有效的预防办法,应该是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上,必须坚持使用取送料的手用安全工具。
第2篇 液压冲床安全操作规程
1、液压冲床工必须经过学习培训上岗,掌握设备的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可操作。
2、上岗前必须正确穿戴好劳护用品、套袖、戴好工作帽,严禁穿凉鞋、拖鞋上岗操作。操作中严禁吸烟,玩手机,做与工作无关的事。
3、正确使用液压冲床上安全保护和控制装置,不得任意拆动。装模具螺钉必须牢固,不得移动,随时检查模具有无松动。
34、工作前先检查润滑点是否润滑足够,检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常。
5、机床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。
6、模具时要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,确保在模具处于良好情况下工作,定时检查模具刃口是否锋利,如有损坏需及时更换。更换模具后必须重新检查刀片间隙,必要时需作及时调整,被剪冲料板,表面不得有焊疤与突出的毛刺。
7、空运转试车,依次对冲孔、进行点动和单次行程试验,每项试验及时排除后,才能继续生产。进行最大规格剪切或冲孔时试验次数不得少于3次。
8、液压冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与液压冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,严禁与他人闲谈。
9、每次工作结束后及时停车,切断电源,擦拭机床,清理环境卫生。
第3篇 普通冲床安全操作规程
1. 操作人员必须熟悉本机床性能,结构及维护保养知识。
2.作业前必须正确佩戴和使用劳保用品,工作服要求三紧:领口紧 、袖口紧、下摆紧。
3.严禁酒后作业、疲劳作业、情绪化作业;严禁穿拖鞋、光膀、穿短裤进入作业现场
4.开机前应检查模具是否紧固有无裂纹保险装置等是否完好有效。
5.暴露于机器外的传动部件,必须安装防护罩,禁止在卸下防护罩的情况下试车或开车。
6.更换或维修模具后技术员应把卸下的模具与工具清理到指定的地方冲床周边必须保持整洁
7.工作前应将机床空运转1~3分钟,检查飞轮旋转方向是否与回转方向一致,同时检查机床各润滑点情况,发现机床有故障时严禁继续操作。
8. 工作前冲床内,模具内不得有异物,确认先异常情况,方可启动机床进行工作。
9. 正常开机生产时,操作员必须戴上防噪音耳塞
10.操作时必须遵守“一踩一离”的原则,严禁连续踩脚踏开关
11.没有红外线安全保护装置的冲床,操作员的双手必须隔离于模具危险区域之外,放入或取出工件时,必须使用镊子、夹子或钩子等工具,严禁用手直接拿取工件。
12.安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;磨具必须紧固牢靠,并过试压。
13.机床运行中,如有异常应立即停机检查或向上级请示,严禁私自拆卸安全防护装置,违者后果自负,造成损失的应当赔偿;非常规维护应由专职设备检修人员负责。
14.物料堆放应注意安全,严禁放置安全通道中、过高及无规则堆垛,铝制小工件等易损物品禁止落地摆放、就放置在物料箱内。
15.多人协助工作时,应指定专人负责指挥,并操纵脚踏开关。
16.每完成一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防止误操作
17.为保证操作人身安全,必须造用双手操作功能,当使用脚踏功能时,必须配置光电安全保护装置
18.调整和清扫机床,必须停车进行。
19.作业期间应集中精神,禁止与他人说笑、打闹、追逐,串岗;作业区禁止不相关人员靠近,更不准乱动机床;
20.机床检修,模具安装调整,以及停机拔除故障时,必须在机床启动开关放置警示牌,警字牌的字体以及色彩醒目,必要时应安排专人监护开关。
21.作业完毕,应关闭机器电源、关闭作业灯、风扇,及时清理余料及加工屑末,做好现场清洁及机器保养工作。
第4篇 冲床操作规程
一、目的：确保生产前设备运转正常，确保操作人员安全和产品质量。
二、范围：冲床。
三、操作要求：
1． 打开电源开关。
2． 进行开机测试；观察冲床的旋转方向是否正常。
3． 进行首件尺寸测试，若所冲工件的尺寸合乎标准，方可进行生产。
4． 操作员在操作过程中要注意，手执工件的位置要远离冲头约10cm，避免冲头冲下时伤及手指。
5． 操作员在操作过程中要保持正确的坐立姿势。
6． 操作员在操作过程中要对冲头进行刷油，以保证工件质量。
7． 操作员在生产过程中若发现冲床出现问题，要及时通知机修进行修理。
8． 未冲之工件与冲完之工件要分开摆放，冲完之工件要放在待验区。
9． 操作员在操作完工后要先关掉电源，然后对冲床进行清洁。
第5篇 小冲床安全操作规程
1. 操作前机器检查。
2. 根据加工产品型号,调整工装夹具。
3. 待生产完成后,启动电源开关,使设备正常运行。
4. 防止在工作时将手放在夹具冲头上。
5. 工作完毕后关闭设备开关,将总电源开关关闭。
6. 清理设备和工作场地,保持设备清洁。
第6篇 手动冲床操作规程
1.操作步骤:
把工件放入模具内，手转动飞轮，滑块下滑。
2.架模方式及步骤
把上模装入模头孔锁紧，对准下模锁紧。
3.保养步骤要领及保养周期
使用前各润滑点需要加油。
4.作业安全要求
把工件放入模具内，双手必须离开工作台，方可冲压。
第7篇 工贸企业冲床安全操作规程
一、工作前必须按规定穿戴好防护用品。
二、工作前必须检查机床的良好状态,紧固螺钉是否有松动,模具有无裂纹, 操作机构、自动停止装置、离合器、制动器、启动器、启动按钮等是否灵活可靠, 滑动及转动部位必须加注润滑油。
三、暴露于机床之外的转动部件,必须安装有防护罩,严禁在无防护罩的情 况下开车或试车。
四、装卸模具时必须停车断电,将滑块开到下死点,模具的闭合高度必须正 确,校正和行程调节必须点动慢进,滑块螺母必须紧固,尽量避免偏心载荷,模 具必须紧固牢靠,并通过试压检查。
五、工作时思想要高度集中,不准与他人谈话,严禁将头、手伸入危险区域 内,小零件一定要专用工具进行操作,模具卡住坏料时,只准用工具去解脱。
六、工作中发现机床运转异常,或有异常的响声时(如连击声、爆破声〉应 停止送料,检查原因,如果转动部件松动,操纵装置失灵,模具松动或有缺陷, 应立即停止进行修理。
七、每冲一个工件时,手或脚必须离开踏板,以防止误操作。
八、两人心上操作或试车,应定人开车,统一指挥,步调一致,注意安全。
九、下班后,应关闭电源,整理设备,检查模具是否完好,以备下次开工。
第8篇 冲床安全操作维护保养规程
一、冲床操作者必须熟知安全操作规程,了解本机床的结构、性能、技术数据。并经过专业技能培训取得相应资格后持证上岗。
二、工作开始前:
1、从压力机工作台上清理一切与工作无关的工具及物件,检查机身各部位螺栓紧固情况;
3、检查压力机运动部分的润滑情况并加注足够的润滑油;
4、检查冲模安装是否正确可靠,刀刃有无伤痕钝角;
5、在验模时,不准用电动机点动,要人工搬动大轮操作;
6、应做8次以上空行程,试验离合器、制动器的开停、操纵机构的工作是否正常。
三、在工作时:
1、定时进行润滑,超过3分钟不冲压必须停车;
2、调整滑块高度时,须停车调整,调整完毕后应紧固锁紧螺丝。用人工搬动大轮检验滑块的行程是否合适;
3、注意力要集中,不准在冲床旁打闹嬉耍,禁止脱离岗位。
四、工作完毕后:
1、脱开离合器,停止电动机,切断总电源;
2、清理工作场地卫生;
3、用棉纱擦拭机床,长期停车时,应将压力机各外露加工表面用煤油清洗后涂以防锈油;
4、冲模上不准放东西,在冲模之间不允许落入其它金属物;不得将手伸入冲模或剪切刀具上;
5、因设备日常润滑等维护保养不好造成的事故,由操作人负责。
第9篇 冲床工安全操作规程
1、操作要求：
1.1 工作前应检查设备的润滑系统、机械系统、安全防护装置是否齐全、完好，各连接螺栓及零件是否紧固，离合器、制动器是否完整，操作灵活。
1.2 机床调整好后，确认各部分正确无误后方可正式工作。
1.3 在工作时，不允许将手伸进工作区域。
1.4 单次冲压时，脚不准经常放在脚踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开脚踏板。
1.5 在工作中应注意设备的运转状态及润滑情况，如有异常现象或声音时，应立即停机检查。
1.6 工作完毕或长时间离开时，应将设备滑块停于上死点，关掉电动机，切断电源，清扫设备，做好点检卡记录。
2、安全操作规程：
2.1 车间上班时应正确穿戴劳保用品。
2.2 开机前应检查模具是否紧固，有无裂纹，保险装置等是否完好有效。
2.3 工作过程中要互相配合，往冲床上放、取件应用钳子，要准确夹牢，以防掉落砸伤。
2.4 料件要放在指定地方，不准乱放或堵塞通道。
2.5 设备在运转时，严禁将手伸入滑块区内，调整或修理机床时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则，不允许开动。
2.6 冲压模副应先紧固上模后，操作1次后，无异常时再紧固下模，并经常检查有否松动。
2.7 操作时不得与别人交谈，不得酒后操作，不得过度兴奋或疲劳时坚持作业。
2.8 应经常检查模具情况，不得将料重叠冲压。
2.9 不得将高于闭模高度的刚性物体置于冲压区。
浙江一品厨五金有限公司
2023年4月20日
第10篇 冲床作业操作规程
冲床的操作规程
一、目的:
确保生产前设备运转正常,确保操作人员安全和产品质量。
二、范围:
本公司生产用的全部冲床。
三、操作要求:
1.打开电源开关。
2.进行开机测试;观察冲床的旋转方向是否正常。
3.进行首件尺寸测试,若所冲工件的尺寸合乎标准,方可进行生产。
4.操作员在操作过程中要注意,手执工件的位置要远离冲头约10cm,避免冲头冲下时伤及手指。
5.操作员在操作过程中要保持正确的坐立姿势。
6.操作员在操作过程中要对冲头进行刷油,以保证工件质量。
7.操作员在生产过程中若发现冲床出现问题,要及时通知机修进行修理。
8.未冲之工件与冲完之工件要分开摆放,冲完之工件要放在待验区。
9.操作员在操作完工后要先关掉电源,然后对冲床进行清洁。
批准审核编制
日期日期日期
第11篇 冲床使用安全操作规程
一、开机前按机床润滑图加注润滑油。确认模具安装是否可靠。清除上下模具之间的一切物品。
二、空机试运转,确认制动器、离合器、操作器、电器等各部动作是否灵活、准确、可靠,并作几次空行程,以确认其动能是否良好。
三、认清大轮电机转动方向,方可启动机器,严禁反转。(对模时可用手动反转退回)。
四、机床工作时,不可同时放入两块板料,冲压小件时,应使用安全工具。严禁超负荷作业。严禁在保险器损坏情况下加垫工作。严禁拆除护罩等防护装置。
五、禁止在不工作时将脚放在脚踏板上,工作时脚踏板踏下后,严禁再用手变动零件位置。
六、模具安装应保证模具中心和机床中心一致。
七、发现机床工作不正常时,应立即停止工作,关闭电源,排除故障后再行启动。
八、机床连续工作2小时内加注润滑油一次。
第12篇 钣金冲床安全操作技术规程
一、安全操作技术的基本要求：
1、必须严格执行安全操作技术规程，当接到不熟悉的加工图纸时，首先要研究加工过程中的安全技术工艺，及防护措施，然后进行工作。
2、操作时要聚精会神，集中思想，切不可麻痹大意，注意触及机器上转动，运转部位，严防人身伤害事故的发生。
二、工作前：
1、在开始工作前，必须正确穿着好所规定的一切防护用品。
2、工作场地保持清洁，以免被剪冲下来的铁片刺伤，保持通道畅通。
3、对大型剪刀车、冲剪车、砂轮机等，在工作前必须认真进行检查接地线和传动部位的防护装置是否完整？试运转情况是否良好？如发现故障，应立即报告车间领导，不得任意开车使用。
三、工作中：
1、对大型剪刀车和冲剪车，必须每天检查机件，上车加油时要当心防止滑跌，防护罩不得随意拆卸。
2、大型剪刀车必须专人操作，在操作时手不准进入刀口，在剪下一刀后，必须注意将保险开关关掉。
3、冲剪车必须专人操作，在剪狭窄材料时，要用压板将工作物压牢，下料时，机床周围要保持清洁，剪好的材料应及时搬走。
4、在钻床上操作时，加工零件应固定在工作台上用压板压牢，禁止手镊小件钻孔，同时不许戴手套。
5、砂轮机上防护罩不得随便拆卸，操作磨削工件时人要站立在侧面，应特别注意：开启电门后待砂轮机运转正常，再进行磨削工件和工具，磨削时角度要适当，用力不能过猛，以免砂轮破裂或工具轧进砂轮机内发生危险，操作时必须戴好防护眼镜。
6、在凿毛头操作时，必须戴好防护眼镜，凿子对面不好站人，且必须用防护板罩好，防止凿屑飞溅伤人，如毛坯件或有锋利快口等物必须戴好手套操作。
7、使用大头敲打工件时不准戴手套，操作时必须注意周围来往人员，特别是前后绝对不许行人停留。
8、各种大小头与手锤的木柄，必须安装倒楔子，如有松动或木柄破裂，立即停止使用。必须待修理或更换后再行使用。
9、在使用横臂吊车前、，首先要对绳索链条进行检查，如发现绳索断裂或链条损坏，必须立即更换，在吊物反身时应特别注意：绳索或链条对工作物捆缚是否恰当？同时注意周围环境，以免发生事故。
10、登高作业时要用工具袋盛装所需的工具，高度在三米以上的必须系扎安全带，梯子要放稳妥，下面的人员要戴好安全帽，并将危险区域用红白旗做标志进行遮拦，在施工期间严禁行人通过。
11、在配合电焊、气焊工、焊接工作时，自己也要戴好安全面罩和目镜，以免电弧光射伤眼睛。
四、工作后：
必须收拾好所有的工具按指定地点存放，做好工作地点及周围的清洁卫生工作，工件与材料堆放整齐稳妥，搞好文明生产，保持通道畅通。
五、青年徒工必须熟悉两个月，而后在师傅的具体指导下，上各类机床实习。
第13篇 冲床安全操作规程2
③将模具拧紧，点动观察模具对中后，试冲零件，检查零件是否有飞边现象，如有作局部调整。
④模具必须牢靠，以免损坏模具和冲床。
5、冲床工作时应注意不能戴手套操作设备，不能边工作边扯闲谈，应注意力集中，工件没放好，不能踩脚踏开关，以免造成人为事故。每冲一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。
6、连续冲件时应注意坯料与模具的间距，尽量节约坯料，降底成本。
7、工作完毕后，应切断电源，清理周边环境，将工件、工具、器具、模具摆放整齐
第14篇 手摇冲床安全操作规程
一、适用范围:本部门手摇冲床。
二、内容:
2-1 作业前准备
2-1-1检查手摇冲床转动是否灵活,否则应加适量的液压油和调整螺丝的松紧度。
2-1-2调整好治具的尺寸,并用加板固定。
2-1-3治具尺寸调整符合产品后,将冲床顶部螺丝固定。
2-2 操作方法:
2-2-1将产品放于治具中,手持飞轮顺时或逆时向下压,直至合适位置。
2-3 操作注意事项
2-3-1冲压产品不能用力,否则会损伤产品和治具。
2-3-2治具与产品的位置要调整准确。
2-3-3操作时要注意安全,小心手被压伤。
2-3-4手摇冲床要定期加油,保持冲床的清洁。
第15篇 冲床工:安全操作规程
1、操作要求:
1.1工作前应检查设备的润滑系统、机械系统、安全防护装置是否齐全、完好,各连接螺栓及零件是否紧固,离合器、制动器是否完整,操作灵活。
1.2机床调整好后,确认各部分正确无误后方可正式工作。
1.3在工作时,不允许将手伸进工作区域。
1.4单次冲压时,脚不准经常放在脚踏板上,每冲一次踏一次后,立即离开脚踏板。
1.5在工作中应注意设备的运转状态及润滑情况,如有异常现象或声音时,应立即停机检查。
1.6工作完毕或长时间离开时,应将设备滑块停于上死点,关掉电动机,切断电源,清扫设备,做好点检卡记录。
2、安全操作规程:
2.1车间上班时应正确穿戴劳保用品。
2.2开机前应检查模具是否紧固,有无裂纹,保险装置等是否完好有效。
2.3工作过程中要互相配合,往冲床上放、取件应用钳子,要准确夹牢,以防掉落砸伤。
2.4料件要放在指定地方,不准乱放或堵塞通道。
2.5设备在运转时,严禁将手伸入滑块区内,调整或修理机床时,必须关掉电源,挂“禁止操作”警示牌,需要点动或开动时,要通知每一个工作者,否则,不允许开动。
2.6冲压模副应先紧固上模后,操作1次后,无异常时再紧固下模,并经常检查有否松动。
2.7操作时不得与别人交谈,不得酒后操作,不得过度兴奋或疲劳时坚持作业。
2.8应经常检查模具情况,不得将料重叠冲压。
2.9不得将高于闭模高度的刚性物体置于冲压区。
浙江一品厨五金有限公司
2023年4月20日
