有哪些
生产装置职业卫生安全管理制度操作规程主要包括以下几个方面：
1. 安全责任制：明确各级管理人员、员工的安全职责，确保责任到人。
2. 风险评估与管理：定期进行风险评估，识别潜在危害，并制定相应的预防措施。
3. 设备与设施管理：确保设备完好，定期维护保养，防止设备故障引发事故。
4. 应急预案：建立应急响应机制，定期演练，提高应对突发情况的能力。
5. 培训教育：定期进行职业卫生和安全知识的培训，提升员工的安全意识和技能。
6. 个人防护：提供必要的个人防护装备，并指导员工正确使用。
7. 工作环境监测：监测工作场所的环境条件，确保符合职业卫生标准。
8. 事故报告与调查：及时上报安全事故，进行事故原因分析，防止类似事件再次发生。
目的和意义
实施生产装置职业卫生安全管理制度操作规程旨在：
1. 保障员工的生命安全和身体健康，减少因工受伤和职业病的发生。
2. 提升企业安全生产水平，降低生产风险，保障企业稳定运行。
3. 增强员工的安全意识，培养良好的安全行为习惯，形成安全文化氛围。
4. 遵守国家相关法律法规，规避因安全生产问题带来的法律风险。
5. 保护企业声誉，增强客户和合作伙伴的信任，促进业务发展。
注意事项
1. 执行制度时要实事求是，不可形式主义，确保各项措施真正落地执行。
2. 员工应积极参与，主动报告安全隐患，共同维护安全环境。
3. 管理层需定期检查制度执行情况，发现问题及时纠正，不断完善制度。
4. 风险评估和应急预案需动态更新，以适应生产条件和环境的变化。
5. 培训教育要注重实效，针对不同岗位和工种，提供有针对性的内容。
6. 个人防护装备的使用应严格遵守规定，不得随意丢弃或滥用。
7. 工作环境监测数据要真实记录，对不符合标准的区域及时采取改善措施。
8. 事故报告和调查应公正客观，通过分析找出根本原因，防止类似事故再次发生。
以上制度的执行需要全体员工共同参与，管理层需发挥引领作用，以实现生产装置的职业卫生安全目标。
生产装置职业卫生安全管理制度操作规程范文
第一节 预防中毒的技术措施
不论有毒物质以何种状态存在,若逸散到空气中(或与人体直接接触)并超过国家容许浓度,就会对人体产生毒害作用。所以,预防毒害的出发点是减少有毒物质来源,降低有毒物质在空气中的含量,以减少毒物与人体的接触机会。
一切预防尘毒危害技术措施的基本原则是:1.减少有毒、有害物料的使用数量;2.减少尘毒散发面积;3.减少尘毒物质的扩散动力;4.通风除尘、空气净化以减少空气中有害物质含量;5.减少操作人员在有尘毒环境中的暴露次数与暴露时间;6.加强个体保护(加强操作者呼吸器官、眼、口和皮肤的保护)。具体措施分术如下:
第一条、防毒的技术措施
1、用无毒或低毒物质代替有毒或高毒物质。
在化工生产中,使用无毒物质代替有毒物质;以低毒物质代替高毒或剧毒物质则是从根本上消除有毒物质危害的有效措施。
例如以酒精甲苯或石油副产品抽余油代替苯作溶剂;以环已基环乙醇酮代替刺激性较大的环乙醇等,这些稀释料的毒性较所代替稀释料的毒性要小的多。
在防腐喷漆中,以云母氧化铁防锈底漆代替了大量含铅的经丹防锈底漆,从而消除了铅害。在镀钢、镀锌中以磷酸钠代替氰化物等。
2、采用安全的工艺路线。
采用安全的危害性小的工艺路线以代替危害性较大的工艺路线,也是防止毒物危害的根本措施。这种工艺路线的改变,包括原料路线的改变和工艺方法的改变,借以消除有毒原料和有毒副产物所带来的危害。
例如,在环氧乙烷生产中,以乙烯直接氧化制环氧乙烷代替了用乙烯、氯气和水生成氯乙醇进而同石灰乳反应生产环氧乙烷的方法。从而消除了有毒有害的原料氯和中间产物氯化氢的危害。
有些工艺改造,消除了副产物带来的危害,例如甲烷直接氯化制卤烃,常有副产氯化氢生产,若有氧化法代替直接氧化,就可去掉副产氯化氢气体的危害。
3、采用较安全的工艺条件。
在从事有毒物质的生产过程中,采用较安全的工艺条件(温度、压力),对于预防有毒物质危害具有十分重要的意义。
降低生产过程或操作环境的温度会降低有毒物质的蒸发量,若降低系统压力或形成负压则会降低有毒物质的扩散逃逸能力,进而减少物质的蒸发量。在生产中有毒物料的储存、运输、包装以及有毒气体的发生装置,均可采用这类措施。
4、以机械化、自动化代替笨重的手工操作,不仅减少工人的劳动强度,而且减少了工人与有毒物质的接触机会,减少了毒物对人体的危害。
例如:以泵、压缩机、皮带、链头等机械输送代替人工搬运;以破碎机、球磨机等机械设备代替人工破碎、研磨;以各种机械搅拌代替人工搅拌以及机械化包装代替人工包装等等。
机械化是自动化的前提,在手工操作实现机械化的基础上,进而实现自动化,使工人从繁重的体力劳动中得到更进一步的解放,并为劳动条件的改善打下良好的基础。
包装自动流水作业线可以解决曲折、低效率的运输路线和运输方法,降低室温可以减少农药的挥发,改善环境,对于包装过程中瓶子破损,洒漏出来的液体农药可以集中过滤处理,不仅减少了室内空气中毒物的含量,而且可以减少水的污染。
5、以密闭、隔离操作式代替敞开式操作。
在化工生产中,敞开式加料、搅拌、反应测温、取样、出料以及有害物质敞露存放等等过程中,均会造成大量有毒物质散发、外逸、毒化操作环境并危害人体。
对于能散发出来的大量有害物质的操作过程,采取密闭的方法,减少有害物质的扩散是十分有效的。如,有害物质的密闭输送;化学反应在密闭容器中进行;反应的密闭加料、密闭出料过程中的密闭取样等均可大大减少有害物质的扩散。
在密闭过程中,一方面是将散发有害物质的设备安全密封起来,一方面只是将散发源密闭。在生产过程和设备密闭有困难的情况下,可在操作方便的地方设一个封闭性较好的小室,操作者可在里面进行隔离操作。也可将整个生产过程与操作者隔离。从而使操作者减少与有害物质的接触机会。
6、以连续化代替间歇式操作。
生产过程的连续化不但可以提高劳动生产率,同时也简化了操作程序,为反应物料的密闭创造了条件,对防止有害物质泄漏,减少厂房空气中有害物质的含量具有十分重要的意义,而间歇操作、生产间断进行,需要经常的配料加料,频繁地进行调节、分离、干燥除料、粉碎和包装,几乎所有的单元操作都要靠人工进行,反应设备时而敞开时而密闭或者无法密闭,尤其对危险性较大和使用大量有毒物质的工艺过程,使操作人员接触毒物的机会增多,并且间歇操作增加了劳动强度。
若以连续化操作代替间歇操作,就消除了上述弊端,如采用板框式压滤机进行物料过滤就是一种间歇操作,每压滤一次物料工人就得拆一次滤板、滤框以及清理安放滤布等,直接接触大量物料并消耗了大量体力,若采用连续操作的真空吸滤机,操作人员只需观察吸滤机运转情况,调整真空度就可以了。
7、采用新的生产技术。
在生产过程中不断研究,采用新技术以消除尘毒物质对人体的危害。例如,采用电泳涂漆、表电喷漆代替手工喷漆,避免苯中毒。采用无氰电镀法防止氰化物的中毒,采用硅整流代替汞整流,以金属阳极代替汞银电解消除汞害等。
电子计算机的应用,使生产在连续化、自动化的基础上实现了全过程的程序控制,减少了毒物对人体的危害。
此外,在生产装置设计中,考虑有毒区域和无毒区域的隔离;缩短流程,减少管通,阀门(加料、出料阀、放空阀、取样阀)法兰连接。
管道、设备采用化学方法进行预膜处理,在其内部形成一层化学薄膜以防腐蚀泄漏。还可以在管道、设备的物料中加入一种对物料性质没有影响的增加剂,使其在泄漏处与空气接触自行固化而堵塞泄漏处。
不断研究改进设备密封形式,研制采用耐高温(低温)、耐腐蚀、耐磨的新型增料和垫片,不断提高设备设计制造水平,改善设备连接处的严密性,以及机械(端面)密封、粉料封闭、液封、气流密封技术的采用均可防止有害物质的扩散。
此外,设备严格按计划检修,加强设备维护管理,杜绝跑、冒、滴、漏,是减少毒物危害十分重要的管理措施。
第二节 安全操作规程
应按制度汇编中《装置停工安全制度》《装置检修安全制度》《装置开工安全制度》的规定执行。
1、取样安全技术操作规程
1.1应积极配合化验人员取样,认真检查所取样品与取样瓶、袋是否相对应,为保证样品的准确性,应按规定对取样瓶、袋进行置换。
1.2取气体样时,要站在上风向,先向外喷两次,放尽所存残液和气体。
1.3取汽油、柴油等轻质油品时,取样阀开度不宜过大,并将取样口没入液体中,以免液体飞溅,防止流速过快,产生静电积聚。
1.4取样时佩带劳保用品的要求:
1.4.1取样时,着公司统一发放的长袖工作服;
1.4.2取液化气等能有冻伤伤害类样时,要戴棉手套或布手套,受套长度要盖过袖口;
1.4.3取酸、碱等有腐蚀性样时,要戴长袖耐酸手套,戴防护眼镜,不准穿凉鞋、四季鞋(有孔);
1.4.4取剧毒物品样时,要穿特维强防护服、戴浸塑手套、戴防毒面具;
1.4.5取高温物品样时,要戴棉手套或布手套,受套长度要盖过袖口,不准穿凉鞋、四季鞋(有孔);
1.5分馏岗位取油浆、原料油等重质、高温油品时,取样口易堵塞。应首先用蒸汽暖线或将阀门活动数次,待有液体流出时,及时关小阀门,严禁开度过大外溅引起重油自燃或造成烫伤事故。
1.6取样时,取样口堵塞,如果介质是易燃、可燃物品,不要用非防爆工具敲打,要先切断上游阀门,用防爆工具拆下,处理好后,再装上。
2、配剂安全技术操作规程
2.1严格按规定佩带劳保用品,催化稳定精制区使用防爆工具。
2.2严格控制配剂过程中应遵循的指标。
2.3严禁在配剂过程中带入杂质等异物,以免引起管路堵塞。
2.4配剂完成应做好记录。
2.5大桶(150kg及以上)搬运时,要至少有两人参加。
3、刮油安全技术操作规程
为保证装置内循环水池的清洁和装置外排污水达标排放,每班对循环水明沟、每天零点班对污油井进行刮油。
3.1刮油时,按规定佩带劳动防护用品。
3.2刮油操作时,轻拿轻放,避免器具与液体摩擦产生静电,引发火灾。
3.3刮油作业时清出的污油及时倒入污油车内,并定时清理污油车。
3.4刮油作业完成后,及时清理现场,做到工完料净场地清
4、机泵加油安全技术操作规程
4.1严格执行“三级过滤”。
4.2加油时,注意力要集中,确认好离身体机泵转动部位有一定距离。
4.3车间女工上班时必须将长发放于安全帽内。
4.4加油时,拿漏斗的手(或离机泵最近的手)不得戴手套。
4.5在给热油泵加油时,防止触及高温部位发生烫伤事故。
5、配电室工作安全操作规程
5.1在工作前工作人员要正确穿戴好劳保用品。例如:穿长袖工作服、系好钮扣、拉好拉链等
5.2必须两人以上才能工作,一人监护,一人作业,监护人必须始终在现场,对工作人员认真监护,及时纠正违反安全规程的操作。监护人因事离开现场时,需停止作业或交由能胜任此工作的人员代替,并交待清楚工作情况。
5.3工作前必须办证,并落实好安全措施,证明检修设备确无电压,对附近带电位置能隔离的一定要隔离,能断电的一定要断电。
5.4在工作期间,工作人员一定要精力集中,身体的各部位不要触及配电柜。
5.5工作结束后,工作人员应认真清理现场,清点工具,以免工具遗留在工作位置发生事故。
5.6在全部停电或部分停电的电器设备上工作,必须停电、验点、悬挂标示牌、装设遮拦后,方可工作。
第二节 中毒抢救措施
化工生产和检修现场的急性中毒,多是在现场突然发生异常情况时,由于设备损坏或泄漏致使大量毒物外逸所造成的。我们若能及时、正确地抢救在化工生产、检修现场中所发生的急性中毒事故,对于挽救重危中毒患者生命、减轻中毒程度、防止合并症的产生具有十分重要的意义。并且争取了时间,为进一步治疗创造了有利条件。
第一条、一般急性中毒的现场抢救应遵循下列原则:
1、救护者应做好个人防护
急性中毒发生是毒物多由呼吸系统和皮肤侵入体内。因此,救护者应在进入毒区抢救之前,首先要做好个人呼吸系统和皮肤的防护,佩戴好供氧式防毒面具或氧气呼吸器和防护服。如中毒者系坠入罐或贮槽中,则需穿好胶皮防护服,系上安全带,然后进行抢救。否则,由于匆忙没有采取防护措施,非但不能救护中毒者,救护者也会中毒,致使中毒事故扩大。
2、切断中毒来源
救护人员进入事故现场后,除对中毒者进行救护外,同时应侦察毒物来源,采取果断措施(如,关闭泄漏管道的阀门、加堵盲板、停止加送物料、堵塞泄漏的设备)切断来源、防止毒物继续外逸、开启门、窗以及采取中和处理等措施降低有毒物质在空气中的含量,为抢救工作创造有利条件。
3、采取有效措施防止毒物继续侵入人体
(1)救护人员进入事故现场后,应迅速将中毒者移至新鲜空气处。在抢救搬运过程中,要注意人身安全,不能强拖硬拉以防造成外伤,致使病情加重。
将重毒患者移至新鲜空气处以后,要松解患者颈、胸部纽扣和腰带,以保持呼吸畅通,同时要注意保暖和保持安静,严密注意患者神志、呼吸系统和循环系统的功能变化。
(2)消除毒物防止沾染皮肤和粘膜。当皮肤受到腐蚀性毒物灼伤,不论其吸收与否,均应立即采取下列措施进行消毒,防止伤害加重。
a、迅速脱去被污染的衣服、鞋、袜、手套等。
b、立即清除被污染的衣服、皮肤、清除皮肤表面的化学刺激性毒物,冲洗时间要求达15至30分钟左右。
c、如毒物系水溶性,现场无中和剂,可用大量清水冲洗。用中和剂清洗时,酸性物质用弱碱性溶液冲洗。碱性物质用弱酸性溶液冲洗。非水溶性刺激物的冲洗剂,需用无毒或低毒物质。注意防止冲洗剂促进毒物的吸收及冲洗剂本身所致的吸收重毒。
如遇水能反应的物质,应先用干布或其他能吸收液体的东西抹去沾染物,再用水冲洗。
d、对粘稠的毒物,可用大量肥皂水冲洗。尤其注意皮肤皱折,毛发和指甲内的污染。
e、较大面积的冲洗,要注意防止着凉、感冒、必要时可将冲洗剂保持适当温度,但以不影响冲洗剂保持适当温度,以不影响冲洗剂的作用和及时冲洗为原则。
(3)毒物经口引起人体急性中毒。若毒物为非腐蚀性者,应立即用催吐或洗胃等方法清除毒物。对某些毒物也可使其变成不溶的物质以防其吸收。如氯化钡、碳酸钡中毒,可口服硫酸钠,使胃肠道内尚未吸收的钡盐成为硫酸钡而沉淀。
4、促进生命器官功能恢复
中毒患者若停止呼吸,则要立即进行人工呼吸,人工呼吸方法有压背式、振臂式和口对口(鼻)式三种。最好采用口对口式人工呼吸法。其方法是,抢救者用手捏住患者的鼻孔,以每分钟12-16次的速度向患者口中吹气或使用苏生器。同时针刺人中、涌泉、太冲等穴位。注射呼吸中枢_,可可拉明或洛贝林。
心跳停止应立即进行人复苏胸外挤压。将患者放平仰卧在硬地或木床上。抢救者在患者一侧或骑跨在患者身上,面向患者头部,用双手以冲击式挤压患者胸骨下部部位,每分钟60-70次,挤压时应注意不要用力过猛,以免发生肋骨骨折,血气胸等。除挤压外,心腔内注射三联针(贤上腺素、异两上腺素、去甲贤上腺素)或新三联针(贤上腺素1毫克、利多卡因50毫克至100毫克继之以5%碳酸氢钠20-40毫升心腔内注射)。
5、及时解毒和促进毒物排出
发生急性中毒应及时采取各种解毒措施,降低或消除毒物对机体的作用。如采用各种金属络合剂(依地酸二钠钙及其同类化合物、硫基络合物以及二乙基二硫化氨基甲酸钠等其他络合剂)与毒物的金属离子络合成稳定的有机化合物,随尿液排出体外。
又如氰化氢中毒,首先吸入亚硝酸异戌酯,并立即静脉缓慢注射3%亚硝酸钠10-15毫升,以同一针头再注射25-50%硫代硫酸钠50毫升;光气中毒静脉注射20%的乌洛托品20-40毫升;急性有机磷农药中毒,可采用阿托品及氯磷定解磷定等胆碱酯酶复能剂静脉注射。急性苯胺或硝基苯中毒,可用1%美兰解毒剂治疗。
一氧化碳急性中毒可立即吸入氧气,不但可缓解机体缺氧,也能促进毒物排出。
采用中和毒物及其分解产物的措施,如甲醇中毒、酸中毒是主要监床症状之一,可采用碱性药物纠正。甲烷或碘甲烷在体内可分解成酸性产物,急性中毒时也可用碱性药物治疗。
此时,尚可利用利尿,换血疗法以及腹膜透析或人工肾等方法,促进毒物尽速排出体外。
第2篇 生产装置职业卫生安全管理制度及操作规程
第一节 预防中毒的技术措施
不论有毒物质以何种状态存在，若逸散到空气中（或与人体直接接触）并超过国家容许浓度，就会对人体产生毒害作用。所以，预防毒害的出发点是减少有毒物质来源，降低有毒物质在空气中的含量，以减少毒物与人体的接触机会。
一切预防尘毒危害技术措施的基本原则是：1.减少有毒、有害物料的使用数量；2.减少尘毒散发面积；3.减少尘毒物质的扩散动力；4.通风除尘、空气净化以减少空气中有害物质含量；5.减少操作人员在有尘毒环境中的暴露次数与暴露时间；6.加强个体保护（加强操作者呼吸器官、眼、口和皮肤的保护）。具体措施分术如下：
第一条、防毒的技术措施
1、用无毒或低毒物质代替有毒或高毒物质。
在化工生产中，使用无毒物质代替有毒物质；以低毒物质代替高毒或剧毒物质则是从根本上消除有毒物质危害的有效措施。
例如以酒精甲苯或石油副产品抽余油代替苯作溶剂；以环已基环乙醇酮代替刺激性较大的环乙醇等，这些稀释料的毒性较所代替稀释料的毒性要小的多。
在防腐喷漆中，以云母氧化铁防锈底漆代替了大量含铅的经丹防锈底漆，从而消除了铅害。在镀钢、镀锌中以磷酸钠代替氰化物等。
2、采用安全的工艺路线。
采用安全的危害性小的工艺路线以代替危害性较大的工艺路线，也是防止毒物危害的根本措施。这种工艺路线的改变，包括原料路线的改变和工艺方法的改变，借以消除有毒原料和有毒副产物所带来的危害。
例如，在环氧乙烷生产中，以乙烯直接氧化制环氧乙烷代替了用乙烯、氯气和水生成氯乙醇进而同石灰乳反应生产环氧乙烷的方法。从而消除了有毒有害的原料氯和中间产物氯化氢的危害。
有些工艺改造，消除了副产物带来的危害，例如甲烷直接氯化制卤烃，常有副产氯化氢生产，若有氧化法代替直接氧化，就可去掉副产氯化氢气体的危害。
3、采用较安全的工艺条件。
在从事有毒物质的生产过程中，采用较安全的工艺条件（温度、压力），对于预防有毒物质危害具有十分重要的意义。
降低生产过程或操作环境的温度会降低有毒物质的蒸发量，若降低系统压力或形成负压则会降低有毒物质的扩散逃逸能力，进而减少物质的蒸发量。在生产中有毒物料的储存、运输、包装以及有毒气体的发生装置，均可采用这类措施。
4、以机械化、自动化代替笨重的手工操作，不仅减少工人的劳动强度，而且减少了工人与有毒物质的接触机会，减少了毒物对人体的危害。
例如：以泵、压缩机、皮带、链头等机械输送代替人工搬运；以破碎机、球磨机等机械设备代替人工破碎、研磨；以各种机械搅拌代替人工搅拌以及机械化包装代替人工包装等等。
机械化是自动化的前提，在手工操作实现机械化的基础上，进而实现自动化，使工人从繁重的体力劳动中得到更进一步的解放，并为劳动条件的改善打下良好的基础。
包装自动流水作业线可以解决曲折、低效率的运输路线和运输方法，降低室温可以减少农药的挥发，改善环境，对于包装过程中瓶子破损，洒漏出来的液体农药可以集中过滤处理，不仅减少了室内空气中毒物的含量，而且可以减少水的污染。
5、以密闭、隔离操作式代替敞开式操作。
在化工生产中，敞开式加料、搅拌、反应测温、取样、出料以及有害物质敞露存放等等过程中，均会造成大量有毒物质散发、外逸、毒化操作环境并危害人体。
对于能散发出来的大量有害物质的操作过程，采取密闭的方法，减少有害物质的扩散是十分有效的。如，有害物质的密闭输送；化学反应在密闭容器中进行；反应的密闭加料、密闭出料过程中的密闭取样等均可大大减少有害物质的扩散。
在密闭过程中，一方面是将散发有害物质的设备安全密封起来，一方面只是将散发源密闭。在生产过程和设备密闭有困难的情况下，可在操作方便的地方设一个封闭性较好的小室，操作者可在里面进行隔离操作。也可将整个生产过程与操作者隔离。从而使操作者减少与有害物质的接触机会。
6、以连续化代替间歇式操作。
生产过程的连续化不但可以提高劳动生产率，同时也简化了操作程序，为反应物料的密闭创造了条件，对防止有害物质泄漏，减少厂房空气中有害物质的含量具有十分重要的意义，而间歇操作、生产间断进行，需要经常的配料加料，频繁地进行调节、分离、干燥除料、粉碎和包装，几乎所有的单元操作都要靠人工进行，反应设备时而敞开时而密闭或者无法密闭，尤其对危险性较大和使用大量有毒物质的工艺过程，使操作人员接触毒物的机会增多，并且间歇操作增加了劳动强度。
若以连续化操作代替间歇操作，就消除了上述弊端，如采用板框式压滤机进行物料过滤就是一种间歇操作，每压滤一次物料工人就得拆一次滤板、滤框以及清理安放滤布等，直接接触大量物料并消耗了大量体力，若采用连续操作的真空吸滤机，操作人员只需观察吸滤机运转情况，调整真空度就可以了。
7、采用新的生产技术。
在生产过程中不断研究，采用新技术以消除尘毒物质对人体的危害。例如，采用电泳涂漆、表电喷漆代替手工喷漆，避免苯中毒。采用无氰电镀法防止氰化物的中毒，采用硅整流代替汞整流，以金属阳极代替汞银电解消除汞害等。
电子计算机的应用，使生产在连续化、自动化的基础上实现了全过程的程序控制，减少了毒物对人体的危害。
此外，在生产装置设计中，考虑有毒区域和无毒区域的隔离；缩短流程，减少管通，阀门（加料、出料阀、放空阀、取样阀）法兰连接。
管道、设备采用化学方法进行预膜处理，在其内部形成一层化学薄膜以防腐蚀泄漏。还可以在管道、设备的物料中加入一种对物料性质没有影响的增加剂，使其在泄漏处与空气接触自行固化而堵塞泄漏处。
不断研究改进设备密封形式，研制采用耐高温（低温）、耐腐蚀、耐磨的新型增料和垫片，不断提高设备设计制造水平，改善设备连接处的严密性，以及机械（端面）密封、粉料封闭、液封、气流密封技术的采用均可防止有害物质的扩散。
此外，设备严格按计划检修，加强设备维护管理，杜绝跑、冒、滴、漏，是减少毒物危害十分重要的管理措施。
第二节 安全操作规程
应按制度汇编中《装置停工安全制度》《装置检修安全制度》《装置开工安全制度》的规定执行。
1、取样安全技术操作规程
1.1应积极配合化验人员取样，认真检查所取样品与取样瓶、袋是否相对应，为保证样品的准确性，应按规定对取样瓶、袋进行置换。
1.2取气体样时，要站在上风向，先向外喷两次，放尽所存残液和气体。
1.3取汽油、柴油等轻质油品时，取样阀开度不宜过大，并将取样口没入液体中，以免液体飞溅，防止流速过快，产生静电积聚。
