有哪些
冲压自动化生产线安全操作规程主要包括以下几点：
1. 设备检查：在开机前，确保所有设备完好无损，包括冲压机、输送带、传感器及安全防护装置。
2. 操作培训：所有操作人员必须接受专业培训，熟悉设备操作和紧急情况应对措施。
3. 工具使用：使用专用工具进行物料搬运和设备维护，禁止使用不合适的工具或裸手操作。
4. 穿戴防护：操作员应穿戴安全帽、护目镜、防护手套和防噪声耳塞等个人防护装备。
5. 作业流程：遵循既定的生产流程，不得擅自改变设备设置或操作顺序。
6. 应急处理：一旦发生故障或事故，立即按下紧急停止按钮，并通知维修人员。
目的和意义
本规程旨在规范冲压自动化生产线的安全操作，降低设备故障率和工伤事故，保障员工的生命安全，提高生产效率，确保产品质量。通过严格执行这些规程，我们可以创建一个安全、高效的工作环境，提升企业的综合竞争力，同时减少因安全事故带来的经济损失。
注意事项
1. 设备启动前，务必确认无异物进入工作区域，以免损坏设备或引发事故。
2. 在设备运行过程中，禁止身体任何部位进入危险区域，如冲压头下方。
3. 定期进行设备维护和保养，及时更换磨损部件，防止设备意外故障。
4. 保持工作场所整洁，避免滑倒或绊倒等意外情况。
5. 未经许可，不得私自调整设备参数，以免破坏生产平衡，影响产品质量。
6. 遇到设备异常，如噪音过大、振动异常等，应立即停机检查，切勿强行继续操作。
7. 工作结束后，关闭电源，清理工作台，确保设备完全停止后再离开。
8. 保持良好的团队沟通，及时报告和解决工作中遇到的问题，共同维护生产线的安全稳定运行。
以上规程需全体员工严格遵守，任何违反规程的行为都将受到相应处罚。我们共同的责任是确保每个工作日都平安无事，让安全生产成为我们的日常习惯。
冲压自动化生产线安全操作规程范文
1、目的 为规范公司设备操作安全方面的要求,人员人身安全及设备安全运行,特制订本规程
2、适用范围 本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作
3、职责 制造部负责制定设备安全操作规程,负责设备的故障维修及定期检修维护,设备正常安全运行,并对使用人的使用保养情况予以监督检查
4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备,定期保养维护,设备及保护人身安全。
5、操作规程
5.1开机前,按设备润滑图表注油,检查油路是否畅通。
5.2打开压缩机及干燥机开关,开启压缩空气调节系统压力:气压不足0.5mpa压力机不能工作;离合器工作压力为0.5-0.6mpa,由机床总进气口处的调压阀调整;制动器制动汽缸气压为0.2-0.3mpa,由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。
5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处),并将油泵水杯积水、杂物放干净。
5.4检查送料机工作气压是否到达0.5mpa,将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质排放干净。
5.5检查储油泵、管接头是否漏油,损坏或有压扁堵塞现象。
5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。
5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态,严禁用连续行程试机操作。
5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。
5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动,气压等仪表显示是否符合开机条件,模具安装是否可靠,安全及各项监测装置、仪表是否正常有效,工作区域内有无无关工件、杂物,如有异常即时停机填单报修。
5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物,挡料轮螺丝是否松动。
5.11检查涂油(冷却)装置中的防锈油(乳化液)是否足够,不足及时注入。
6、启动冲床
6.1启动总电源后,按下操纵盒上的电机启动按钮,电机启动过程,观察变频器上的指示值,稳定后方可操作下一步。
6.2电机启动后,先打到寸动状态,然后双手运行寸动操作两个行程,凸轮角度值在345°-+10°范围,运行准备指示灯亮后转到单次运行状态。寸动功能仅用于点动操作机台使滑块下行,注意不可长时间按动,更不能直接用于冲连续冲压生产。否则会造成离合器摩擦片发热损坏。
6.3单次行程操作:转动选择开关到单次行程位置,双手同时按下双手运行按钮,直到凸轮角度显示值超过180°后,方可松开按钮,冲床滑块可自动回到上死点,凸轮指示值为0°。若在0-180°范围松开任何一个启动按钮,冲床即可停止。此时,须回“寸动”状态才能使冲床回到上死点,重新进行“单次”工作。
6.4单次启动后,转换成连续状态工作,将旋钮拨到“连续”状态,双手同时按下工作台绿色启动按钮,持续至少6秒钟以上,冲床正常运行,可松开双手,进行连续冲工作。6.5进入连续工作前,应将安全保护装置打开,误送检知装置接通确认正常后方可连续冲生产。
6.6急停操作:在操作期间,如因故障须立即停车时,可按下急停按钮,使主电机断电,滑块也停止运动,在排除故障后,应先使急停按钮复位,方能重新开动电机。急停后滑块停在任意位置,要想进行“单次”或“连续”行程,要先将按钮转到“寸动”,按下按钮至上死点。
6.7工作完毕后停机时应先将连续状态改为手动状态,双手运行将滑块寸动至下死点。然后打到断开状态、按电机停止按钮、电源关闭旋钮,后断开总电源,压缩空气源。
7、注意事项
7.1冲床运行过程中必须开启光电保护装置及模具上的误送检知装置。
7.2操作过程必须时刻关注生产线运行情况,严禁与他人闲谈,禁止酒后或精神疲劳时上岗操作。禁止二人以上同时操作冲床。若需要时,必须有专人指挥并负责控制开关的操作。7.3操作过程必须坚守岗位,若必须离岗应停止设备运行,拔掉压力机开机钥匙,不许擅自找人替代操作。
7.4操作过程必须关注出件是否顺畅,一旦出现卡料或冲压重叠料现象,必须按下急停按钮停止冲压,并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。
7.5冲压件所用的材料必须符合产品的要求,若发现材料有皱褶损伤,表面不光滑等质量问题,及时向车间主管报告。
7.6在冲压过程中,任何人不许接触带料运行部分,不许将手伸入冲床工作区,不许在带料、工件处跨越行走。
7.7操作工在使用冲床过程中发现冲床运转异常(如转动部件松动、操纵装置失灵、模具松动及缺损)或有异常声响(如连击声、爆裂声)时,应立即停机报修。并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。
7.8当生产线出现故障时,当班机修工应密切配合,及时检查维修,尽快排除解决设备异常并做好维修记录。
7.9由培训后的模具工严格安装《装、卸模作业指导书》执行模具拆卸安装。装夹模具用的压板、垫铁、螺栓、螺母必须合适完好,装夹牢固。
7.10模具工必须定时检查模具安装情况,如锁模压板螺栓松动或压板滑移应及时调整。调整或处理设备故障时必须停机,切断电源。电气故障必须由电工处理。
7.11若须卸下冲床上的模具进行模具维修或设备维修时必须挂上“禁止操作”警示牌。
7.12生产所需的工具、量具及周转箱必须严格按照要求摆放,不得随意摆放,不得堵塞通道。冲压工作台上严禁摆放任何物品,下班时如上下模具未完成,应挂“禁止操作”警示牌。7.13工作完毕应关闭总电源,关闭气源开关,清除边角料,整理清洁生产线,工具物件放置整齐,通道畅通,做好安全文明生产。
冲压安全生产事故分析及预防措施
冲压生产是一种少无切削的加工方法,材料利用率高,操纵简便,制件尺寸稳定、精度较高、互换性好,因而在现代产业生产中占有十分重要的地位。据不完全统计,冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%,在电子产业中约占85%,而在日用五金产品中占到约90%。
然而,冲压也是一种很轻易发生安全事故的生产,占有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。随着劳动安全法的颁布,很多生产厂家在保护劳动者的安全题目上采取了很多安全保护措施。但据笔者了解,目前,一些企业(特别是中小型企业)在利用冲压方法加工生产时,仍然沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。在这种情况下,假如冲压设备和模具没有安全防护装置,就极易发生人身安全事故。
1 冲压安全事故统计
现简单介绍日本的一份有关资料,它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符:
1.1 按企业规模:半数以上的事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;
1.2 按压力机的大小:70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上,18%发生在50~100吨的压力机上,其余为100吨以上。
1.3 按受伤部位:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,左脚2.5%,头部1.6%,其余0.8%。
1.4 按事故发生时的直接原因(见下表):
1.5 按送料型式:手工送料91%,使用手持工具6%,自动化送料3%。
2 冲压安全事故分析
2.1 人的原因 首先,由于操纵工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪,加上一些身体原因,带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲惫、醉酒等,极易发生安全事故。大型机床一般均由多人共同操纵,假如彼此配合不当,也轻易发生事故。其次,冲压生产是连续重复作业,操纵工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品,体力消耗极大。根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种快速而简单重复的作业时,极易产生机体疲惫、反应迟缓现象,导致留意力不能集中,动作失调,惨剧便在瞬间发生。
2.2 冲压模具的原因 模具直接关系到操纵工人的人身安全、设备安全以及冲压生产的正常进行,模具因结构原因而引起倾斜、破碎、废物飞溅、工件或废物回升而没有预防的结构措施;模具给手指进进危险区造成方便;单个毛坯在模具上定位不准而需要用手往校正位置等。这些因模具结构设计得不公道或模具没有按要求制造,模具安装,调整不当等,势必造成安全事故。
2.3 冲压设备的原因 冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多为曲柄压力机和剪切机,其离合器、制动器及安全装置轻易发生故障,从而出现离合器、制动器不够灵敏可靠,电器控制结构忽然失控而发生连冲等现象,这些都是造成冲压安全事故的重要原因。另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,即便在留意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。
2.4 工艺技术文件的原因 冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术性文件,它既是组织冲压生产的依据,也是执行工艺纪律的重要依据。公道的冲压工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。但是据了解,企业中现行的冲压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。就是有,也只是笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸进模具内操纵”等,而没有针对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施,使安全治理流于形式,操纵者忽视使用安全装置和工具而冒险作业,从而酿成事故。
2.5 安全治理的原因 安全生产规章制度不严,工艺纪律不严明,模具治理不善,设备事故隐患多,组织生产不公,工作环境混乱,生产现场劳动条件不符合要求,产品堆放不齐,通道不畅,安全治理不善,安全操纵水平低,违章指挥,不重视安全生产等,伤害事故就会不断发生。
3 冲压安全事故的预防措施
针对冲压加工过程中轻易发生安全事故的特点及原因,现提出如下预防措施,以供大家参考:
3.1 进步操纵职员的素质是安全生产的重要环节 制订严格的冲压安全操纵规程,加强岗位培训,进步操纵职员素质,消除事故隐患。禁止不懂冲压技术而又没有经过必要练习的职员参加冲压生产,严格冲压生产职员的录用制度;禁止带病工作、疲惫工作及酒后工作。
3.2 设计公道安全的冲模是安全生产的条件 设计模具时,模具结构应能操纵方便,安全可靠,减少危险区范围,减少操纵职员的手伸进危险区的可能,必要时用机械化、自动化装置代替手工操纵,从而使操纵者无需将手、臂、头伸进危险区,即可顺利完成冲压工作。实践证实,采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模,或者在模具上设置机械进出料机构,实现机械化自动化等都能达到进步产品质量和生产效率,减轻劳动强度,方便操纵,安全的目的。模具常用机械化、自动化装置如图1所示。
3.3 正确使用与维护冲压设备,增加安全防护措施是安全生产的基础 正确使用和维护压力机,能保护工作过程中的人身和设备安全。开机前,应检查压力机的润滑系统是是否正常,检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是否有杂物;在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向(箭头标注)一致;空车检查制动器、离合器、操纵机构各部分的动作是否灵活、可靠;随时留意压力机的工作情况,发生不正常现象时,应立即停止工作,切断电源,进行检查和处理;工作完毕,应使离合器脱开,然后再切断电源,并清除工作台上的杂物;.对压力机进行定期保养。
另外,在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。冲压设备常用安全防护装置如图2所示。
由前述统计可知,尽大部分事故都是由于用手直接取、送料发生的,所以有效的预防办法就是坚持在任何情况下,都不要用手直接进进模口内送取材料和零件。在冲压中、小型冲压件时,采用手工具(如各种类型钳子、真空吸取器、磁钢吸取器等)将单件毛坯放置到模具中或将冲压由模具中取出可有效防止安全事故的发生。
3.4 工艺性技术文件是安全生产的依据 冲压生产要在工艺文件指导下进行,加强冲压工艺的安全治理,把安全技术措施和要求纳进工艺文件是非常必要的。它不仅能够各项安全技术措施的落实,实现有效的安全生产,而且能够明确工艺技术职员的安全生产责任制。文件中要有具体的安全内容,在工艺卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等,有了这些具体明确的工艺文件作为生产的依据,才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。
3.5 现代科学治理方法是安全生产的重要保障冲压作业的安全治理是一项综合性工作,它不仅要有技术措施,而且要有严格、健全的治理办法。冲压作业安全治理涉及到工艺、模具、设备治理、生产计划治理和安全技术教育治理等。在企业中要建立健全安全生产规章制度,特别是抓好“安全生产责任制”的落实,严格执行冲压安全操纵规程,加强安全治理工作,杜尽责任事故的发生。而减少冲压事故的另一条极为有效的途径就是做好职工的安全教育,使冲压工人、技术职员和生产治理职员牢固树立安全的思想,熟练把握冲压设备、模具、防护装置的安全操纵技术,就可避免和减少事故的发生。
4 结语
在以人为本,讲究安全的今天,生产中的安全事故日益受到关注。以上虽列举出了冲压安全事故发生的一些原因和预防措施,但冲压安全的关键还是在人,在具体的冲压生产过程中,操纵者必须牢固树立安全意识,严格遵守冲压操纵规程,总结经验,进步自我保护能力,强化安全思想,加强安全治理,冲压安全事故就会减少或避免。
