有哪些
隧道钻爆法掘进施工涉及到多个关键步骤，主要包括：地质勘查、设计钻孔方案、钻孔作业、装药爆破、安全检查及通风排烟、出渣及支护。这些环节环环相扣，每个步骤都需要精细操作，以确保工程安全和效率。
目的和意义
隧道钻爆法掘进施工的安全操作规程旨在降低施工风险，提高工程质量和进度，保障工人生命安全，减少设备损坏，同时确保隧道结构稳定，满足工程的长期使用需求。通过规范化的操作，可以避免因人为失误导致的事故，实现工程的高效、安全推进。
注意事项
1. 地质勘查：施工前必须进行详细的地质勘查，了解岩层性质、地下水位、断层等情况，为钻孔方案提供依据。
2. 钻孔方案：设计钻孔应考虑岩石硬度、爆破效果等因素，合理分布孔深、孔径和孔距，避免过度爆破引发安全隐患。
3. 钻孔作业：操作钻机时，确保固定稳固，人员佩戴防护装备，防止飞溅石屑伤人；定期检查钻具磨损，及时更换。
4. 装药爆破：严格遵守爆破安全规定，量取炸药精确，避免过量引发危险；爆破前确保人员撤离，设置警戒区域。
5. 安全检查：爆破后进行安全检查，确认无残余炸药、未爆弹片等危险物，通风排烟至安全标准。
6. 出渣及支护：出渣过程中保持作业面整洁，防止滑坡；支护应及时跟进，确保隧道稳定性。
7. 沟通协调：施工团队间保持良好沟通，确保信息传递准确及时，避免误解造成的误操作。
8. 应急预案：制定并演练应急预案，如遇突发情况，能迅速有效地应对。
在隧道钻爆法掘进施工中，每个环节都不能掉以轻心，安全操作规程的执行是保证工程顺利进行的关键。务必牢记，安全第一，预防为主，只有这样，我们才能在保证工程质量和进度时，确保每一个工人的生命安全。
隧道钻爆法掘进施工:安全操作规程范文
1、一般规定
1.1.施工场地应作出具体的部署和安置,出碴、进料及材料堆放场地应妥善布置,弃碴场地应设置在不堵塞河流、不污染环境、不毁坏农田的地段。对风、水、电等设施作出同一安排,并在进洞前基本完成。
1.2.进洞前应先作好洞口工程,稳定好洞口的边坡和仰坡,作出天沟、边沟等排水设施,确保地表水不致危及隧道的施工安全。
1.3.隧道施工的各班组间,应建立完善的交接班制度,并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内,工地值班负责人应认真检查交接班情况。
1.4.所有进进隧道工地的职员,必须按规定配带安全防护用品,遵章守纪,服从指挥。
1.5.遇有不良地质地段施工时,应按照先治水、短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌的原则稳步前进。如设计文件中指明有不良地质情况时,必要时应进行超前钻孔,探明情况,采取预防措施。
1.6.本规定适用于山区公路隧道的施工,不适用于水底公路隧道。
2.开挖、凿孔及爆破
2.1开挖及凿孔
2.1.1开挖职员到达工作地点时,应首先检查工作面是否处于安全状态,并检查支护是否牢固,顶板和两帮是否稳定,如有松动的石、土块或裂缝应先予以清除或支护。
2.1.2人工开挖土质隧道时,操纵职员必须互相配合,并保持必要的安全操纵间隔。
2.1.3机械凿岩时,宜采用湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。
2.1.4站在碴堆上作业时,应留意碴堆的稳定,防止滑坍伤人。
2.1.5风钻钻眼时,应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好;管子接头是否牢固,有无漏风;钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象;湿式凿岩机的供水是否正常;干式凿岩机的捕尘设施是否良好。分歧要求者应予修理或更换。
2.1.6带支架的风钻钻眼时,必须将支架安置稳妥。风钻卡钻时应用板钳松动拔出,不可敲打,未关风前不得拆除钻杆。
2.1.7在工作面内不得拆卸、修理风、电钻。
2.1.8严禁在残眼中继续钻眼。
2.2爆破
2.2.1装药与钻孔不宜平行作业。
2.2.2爆破器材加工房应设在洞口50m以外的安全地点。严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。长隧道施工必须在洞内加工爆破器材时,其加工硐室的设置应符合国家现行的《爆破安全规程》(gb6722-86)的有关规定。
2.2.3爆破作业和爆破器材加工职员严禁穿着化纤衣物。
2.2.4进行爆破时,所有职员应撤离现场,其安全间隔为:
⑴独头巷道不少于200m;
⑵相邻的上下坑道内不少于100m;
⑶相邻的平行坑道,横通道及横洞间不少于50m;
⑷全断面开挖进行深孔爆破(孔深3—5m)时,不少于500m。
2.2.5洞内天天放炮次数应有明确的规定,装药离放炮时间不得过久。
2.2.6装药前应检查爆破工作面四周的支护是否牢固;炮眼内的泥浆,石粉应吹洗干净;刚打好的炮眼热度过高,不得立即装药。假如遇有照明不足,发现流砂、泥流未经妥善处理,或可能有大量溶洞涌水时,严禁装药爆破。
2.2.7洞内爆破不得使用玄色炸药。
2.2.8火花起爆时严禁明火点炮,其导火索的长度应保证点完导火索后,职员能撤至安全地点,但不得短于1.2m。
一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。如一个点炮超过5根或多人点炮时,应先点燃计时导火索,计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的1/3。当计时导火索燃烧完毕,无论导火索点完与否,所有爆破工必须撤离工作面。
2.2.9为防止点炮时发生照明中断,爆破工应随身携带手电筒,严禁用明火照明。
2.2.10采用电雷管爆破时,必须按国家现行的《爆破安全规程》(gb6722-86)的有关规定进行,并应加强洞内电源的治理,防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明。起爆主导线宜悬空架设,距各种导电体的间距必须大于1m。
2.2.11爆破后必须经过15min透风排烟后,检查职员方可进进工作面,检查有无“盲炮”及可疑现象;有无残余炸药或雷管;顶板两帮有无松动石块;支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后,其他工作职员才可进进工作面。
2.2.12当发现“盲炮”时,必须由原爆破职员按规定处理。
2.2.13装炮时应使用木质炮棍装药,严禁火种。无关职员与机具等均应撤至安全地点。
2.2.14两工作面接近贯通时,两端应加强联系与同一指挥。岩石隧道两工作面间隔接近15m(软岩为20m),一端装药放炮时,另一端职员应协调放炮时间。放炮前要加强联系和警戒,严防对方职员误进危险区。
土质或岩石破碎隧道接的贯通时,应根据岩性适当加大预留贯通的安全间隔,此时只准一端掘进,另一端职员和机具应撤离至安全地点。贯通后的导坑应设专人看管,严禁非施工作业职员通行。
3.洞内运输
3.1各类进洞车辆必须处于完好状态,制动有效,严禁人料混载。
3.2进洞的各类机械与车辆,宜选用带净化装置的柴油机动力,燃烧汽油的车辆和机械不得进洞(如透风良好,可以达到本章“透风及防尘”要求者除外)。
3.3所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。运装大体积或超长料具时,应有专人指挥,砖车运输,并设置显示界限的红灯。
3.4进出隧道的职员应走人行道,不得与机械或车辆抢道,严禁扒车、追车或强行搭车。
3.5装碴
3.5.1人工装碴,应将车辆停稳制动。漏斗装碴时,应有联络信号,装满时应发出停漏信号,并及时盖好漏碴口。接碴时,漏斗口下不得有人通过。
3.5.2人工卸碴,应将车辆停稳制动,严禁站在斗车内扒碴。
3.5.3机械装碴时,坑道断面应能满足装载机械的安全运转,装碴机上的电缆或高压胶管应有专人收放,装碴机械操纵时,其回转范围内不得有人通过。
3.6洞内运输
3.6.1有轨运输应遵守下列规定:
⑴洞内平曲线半径不应小于车轴距的7倍;洞外不应小于10倍;
⑵双线运输时,其车辆错车净距应大于0.4m,车辆距坑壁或支撑边沿的净距不应小于0.2m。
⑶但线运输时,在一侧应设宽度不小于0.7m的人行道,并在适当地点设错车道,其长度应能满足最长列车运行的要求;
⑷洞内轨道坡度宜与隧道纵坡一致,卸碴地段应设不小于1%的上坡道;
⑸在线路尽头应设置挡车装置和标志,以及足够宽的卸车平台;
⑹运输线路应有专人维修、养护、线路两侧的废碴和余料应随时清理。
3.6.2动力牵引的有轨运输作业,可参照《煤矿安全规程》(煤炭部[86]煤安字91号)的有关规定办理。
3.6.3无轨运输应遵守下列规定:
⑴洞内运输的车速不得超过:人力车5km/h;机动车在施工作业地段单车10km/h,有牵引车时15km/h;机动车在非作业地段单车20km/h,有牵引车时15km/h,会车时10km/h;
⑵车辆行驶中严禁超车;
⑶在洞口、平交道口及施工狭窄地段设置“缓行”标志,必要时应设专人指挥交通;
⑷凡停放在接近车辆运行界限处的施工设备与机械,应在起外缘设置低压红色闪光灯,组成显示界限,以防运输车辆碰撞;
⑸在洞内倒车与转向时,必须开灯叫号或有专人指挥;
⑹洞外卸碴地段应保持一段的上坡段,并在堆碴边沿内0.8m处设置挡木;
⑺路面应有一定的平整度,并设专人养护;
⑻洞内车辆相遇或有行人通行时,应封闭大灯光,改有近光或小灯光。
3.7爆破器材运输
3.7.1在隧道工程外部运输爆破器材时,应遵守《中华人民共和国民用爆炸物品治理条例》。
3.7.2在任何情况下,雷管与炸药必须放置在带盖的容器内分别运送。人力运送时雷管与炸药不得由一人同时运送;汽车运输时,雷管与炸药必须分别装在二辆车内运送,其间距应相隔50m以上;有轨机动车运输时,雷管与炸药不宜在同一列车上运送,如必须用同一列车运送时,装雷管与炸药的车辆必须用三个空车厢隔开。
3.7.3人力运送爆破器材时必须有专人护送,并应直接送到工地,不得在中途停留;一人一次运送的炸药数目不得超过20kg或原包装一箱。
3.7.4汽车运送爆破器材时,汽车排气口应加装防火罩,运行中应显示红灯。器材必须由爆破工专人护送,其他职员严禁搭乘。爆破器材的装载高度不得超过车厢边沿,雷管或硝化甘油类炸药的装载不得超过二层。
3.7.5有轨机动车运送爆破器材时其行驶速度不得超过2m/s,护送职员与装卸职员只准在尾车内乘座,其他职员严禁乘车。硝化甘油类炸药或雷管必须放在专用带盖的木质车厢内,车内应展有胶皮或麻袋并只准堆放一层。
3.7.6严禁用翻斗车、自卸汽车、拖车、拖拉机、机动三轮车、人力三轮车、自行车、摩托车和皮带运输机运送爆破器材。
4.支护
4.1隧道各部(包括竖井、斜井、横洞及平行导洞)开挖后,除围岩完整坚硬,以及设计文件中规定的不需支护者外,都必须根据围岩情况、施工方法采取有效的支护。
4.2施工期间,现场施工负责人应会同有关职员对支护各部定期进行检查。在不良地质地段每段每班应设专人随时检查,当发现支护变形或损坏时,应立即整修和加固;当变形或损坏情况严重时,应先将施工职员撤离现场,再行加固。
4.3洞口地段和洞内水平坑道与辅助坑道(横洞、平行导坑等)的连接处,应加强支护或及早进行永久衬砌。洞口地段的支撑宜向洞外多架5∽8m明厢,并在其顶部压土一稳定支撑,待洞口建筑全部完工后方可拆除。
4.4洞内支护,宜随挖随支护,支护至开挖面的间隔一般不得超过4m;如遇石质破碎、风化严重和土质隧道时,应尽量缩小支护工作面。当短期停工时,应将支撑直抵工作面。
4.5不得将支撑立柱置于废碴或活动的石头上。软弱围岩地段的立柱应加设垫板或垫梁,并加木楔塞紧。
4.6漏斗孔开挖时应加强支护,并加设盖板;供人上下的孔道应设置牢固的扶梯。
4.7采用木支撑时应选用松、柏衫等坚硬且富有弹性的木材,其梁、柱的梢径不得小于20cm,跨度大于4m时不得小于25cm;其它连接杆件稍径不得小于15cm,木板厚度不得小于5cm。木支撑宜采用简单,竖立、易于拆、立的框架结构,并应保证坑道的运输净空。
4.8钢支架安装,宜选用小型机具进行吊装,并应遵守本规程“起重吊装”的规定。
4.9喷锚支护时,危石应清除,脚手架应牢固可靠,喷射手应配戴防护用品;机械各部应完好正常,压力应保持在0.2mpa左右;注浆管喷嘴严禁对人放置。
4.10当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时,应立即在该区段增设加强锚杆,其长度应不小于原锚杆长度的1.5倍。如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计答应值时,宜用钢支架支护。
4.11当发现丈量数占有不正常变化或突变,洞内或地表位移值大于答应位移值,洞内或地面出现裂缝以及喷层以及喷层出现异常裂缝时,均应视危险信号,必须立即通知作业职员撤离现场,待制定处理措施后才能继续施工。
5.透风及防尘
5.1隧道作业环境标准
5.1.1粉尘答应浓度:每立方米空气中,含有10%以上游离二氧化硅的粉尘必须在2mg以下。
5.1.2氧气不得低于20%(按体积计,下同)。
5.1.3瓦斯(沼气)或二氧化碳不得超过0.5%。
5.1.4一氧化碳不得超过30mg/m3。
5.1.5氮氧化物(换算成二氧化氮)浓度应在5mg/m3以下。
5.1.6二氧化硫浓度不得超过15mg/m3。
5.1.7硫化氢浓度不得超过10mg/m3。
5.1.8氨的浓度不得超过30mg/m3。
5.1.9隧道内的气温不宜超过28℃。
5.2隧道内空气成分每月应至少取样分析一次;风速、含尘量每月至少检测一次。
5.3隧道施工时的透风,应设专人治理。应保证每人每分钟供给新鲜空气1.5∽3m3。
5.4无论透风机运转与否,严禁职员在风管的进出口四周停留,透风机停止运转进任何职员不得靠近透风软管行走和在软管旁停留,不得将任何物品放在透风管或管口上。
5.5施工时宜采用湿式凿岩机钻孔,用水炮泥进行水封爆破以及湿喷混凝土喷射等有利于减少粉尘浓度的施工工艺。
5.6在凿岩和装碴工作面上应做好下列防尘工作:
⑴放炮前后应进行喷雾与洒水;
⑵出碴前应用水淋透渣堆和喷湿岩壁;
⑶在吹如式的出风口,宜放喷雾器。
5.7防尘用水的固体含量不应超过50mg/l,大肠杆菌不得超过3/1。水池应保持清洁,并有沉淀或过滤设施。
6.照明、排水及防火
6.1照明
6.1.1隧道内的照明灯光应保持亮度充足、均匀及不闪烁,应根据开挖断面的大小、施工工作面的位置选用不同的高度。
6.1.2隧道内用电线路,均应使用防潮尽缘导线,并按规定的高度用瓷瓶悬挂牢固。不得将电线挂在铁钉和其他铁件上、或捆扎在一起。开关外应加木箱盖,采用封闭式保险盒。如使用电缆亦应牢固地悬挂在高处,不得放在地上。
6.1.3隧道内各部的照明电压应为:
⑴开挖、支撑及衬砌作业地段为12∽36v;
⑵成洞地段为110∽220v;
⑶手提作业灯为12∽36v。
6.1.4隧道内的用电线路和照明设备必须设专人负责检验治理,检验电路与照明设备时应切断电源。
6.1.5在湿润及漏水隧道中的电灯应使用防水灯口。
6.2排水
6.2.1在有地下水排出的隧道,必须挖凿排水沟,当下坡开挖时应根据涌水量的大小,设置大于20%涌水量的抽水机具予以排出。抽水机械的安装地点应在导坑的一侧或另开偏洞安装,并用栅栏与隧道隔离。
6.2.2抽水设备宜采用电力机械,不得在隧道内使用内燃抽水机。抽水机械应有一定的备用台数。
6.2.3隧道开挖中如预计要穿过涌水地层,宜采用超前钻孔探水,查清含水层厚度、岩性、水量、水压等,为防治涌水提供依据。
6.2.4如发现工作面有大量涌水时,应即令工人停止工作,撤至安全地点。
6.3防火
6.3.1各洞、井口施工区,洞内机电硐室、料库、皮带运输机等处均应设置有效而数目足够的消防器材,并设明显的标志,定期检查、补充和更换,不得挪做他用。
6.3.2洞口20m范围内的杂草必须清除。火源应距洞口至少30m以外。库房20m范围内严禁烟火。洞内严禁明火作业与取热。
6.3.3洞内及各硐室不得存放汽油、煤油、变压器油和其它易燃物品。清洗风动工具应在专用硐室内,并设置外开的防火门。
7.瓦斯防治
7.1隧道施工发现瓦斯时,应加强透风,采取防范措施,当隧道内的瓦斯浓度经透风后仍超过本规程第5.1条规定时,应遵守本节的各条规定。
7.2瓦斯防治主要是消除瓦斯超限和积存,断尽一切可能引燃瓦斯爆炸的火源。
7.3隧道内严禁使用油灯、电石灯、汽灯等有火焰的灯火照明。任何职员进进隧道必须接受检查,严禁将火柴、打火机及其他可能自燃的物品带进洞内。
7.4电灯照明
7.4.1电压不得超过110v;
7.4.2输电线路必须使用密闭电缆;
7.4.3灯头、开关、灯泡等照明器材必须采用防爆型,开关必须设置在送风道或洞口。
7.5矿灯照明
7.5.1每个洞口常备的完好矿灯总数,应大于经常用灯总人数的10%。
7.5.2矿灯均需编号,常用矿灯的职员应固定灯号。
7.5.3矿灯如有电池漏液、亮度不足、电线破损、灯锁不良、灯头密封不严、灯头圈松动、玻璃和胶壳破裂等情况,严禁发出。发出的矿灯,最低限度应能连续正常使用11小时。
7.5.4使用矿灯职员应严禁拆开敲打和撞击矿灯。出洞或放工时,应立即将矿灯交回灯房。
7.6掘进工作面风骚中的瓦斯浓度达到1%时,必须停止电钻打眼;达到1.5%时,必须停止工作,撤出职员切断电源,进行处理。
放炮地点四周20m以内风骚中瓦斯浓度达到1%时,严禁装药放炮。电动机四周20m以内风骚中的瓦斯浓度达到1.5%时,必须切断电源停止运行。掘进工作面的局部瓦斯积聚浓度达到2%时,其四周20m内必须停止工作切断电源。
7.7因超过瓦斯浓度规定而切端电源的电气设备,必须在瓦斯浓度降低到1%以下时方可开动;使用瓦斯自动检测报警断电装置的掘进工作面只准人工复电。
7.8隧道爆破作业
7.8.1严禁用火花起爆和裸露爆破;
7.8.2爆破时,宜使用瞬发电雷管,若采用毫秒雷管时,其总的延时时间不得超过130ms。严禁使用秒和半秒延时电雷管;
7.8.3使用煤矿安全炸药;
7.8.4短隧道放炮时,所有职员必须撤出隧道洞外;长隧道单线应撤出300m以外,双车道上半断面开挖撤至400m以外,双车道全断面开挖应撤至500m以外。
7.9瓦斯隧道中的机具,如电瓶车、透风机、电话机、放炮器等,必须采用防爆型。
7.10必须严格采用湿式凿岩,洞内使用的金属锤头必须镶有不产生火花的合金。装碴使用的金属器械,不得猛力与石碴碰击,铲装前必须将石碴浇湿。
7.11洞内装设及检验各种电气设备时,必须先切断电源。电缆互接或分路进必须在洞外进行锡焊和尽缘包扎并热补。严禁在洞内电缆上临时接装电灯或其他设备。电缆在洞内接头时,应在特制的防爆接线盒内或有防爆接线盒内进行连接。
7.12有瓦斯的隧道,每个洞口必须设专职瓦斯检查员。一般情况下每小时检测一次,并将结果记进记录簿。检测瓦斯的检定器应每季校对一次。
7.13透风必须采用吹进式。透风主机应有一台备用机,并应用两路电源供电。透风机停止时,洞内全体职员必须撤至洞外。
7.14隧道内严禁一切可以导致高温与发生火花的作业。
7.15隧道施工时必须配合必要的急救和抢救的设备和职员。施工职员必须具有防止瓦斯爆炸方面的安全知识。
