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有哪些
铣面机安全操作规程
一、设备准备与检查
1. 确保铣面机已放置稳固，无倾斜或晃动现象。
2. 检查电源线路是否完好，接地线是否牢固。
3. 检查铣刀是否安装正确，刀具磨损情况是否在允许范围内。
二、开机前准备
1. 检查润滑系统，确保润滑油充足，无泄露。
2. 打开冷却液供应，确保流量正常，无堵塞。
3. 操作面板上的开关、按钮应处于关闭状态。
三、操作流程
1. 启动铣面机，待转速稳定后，方可进行工作。
2. 根据工件材质和加工需求调整进给速度和切削深度。
3. 工件固定牢固，避免在加工过程中发生移动。
4. 在铣削过程中，保持注意力集中，随时观察设备运行状况。
四、紧急情况处理
1. 如遇异常噪音或振动，立即停止机器，检查原因。
2. 发现切削液溅出或泄漏，应迅速关闭设备并清理现场。
3. 遇到电气故障，切勿自行处理，应立即断电并通知专业维修人员。
五、停机与清洁
1. 完成加工后，逐步降低转速，待完全停止后再关闭电源。
2. 清理铣刀和工作台，去除残留的金属屑。
3. 对设备进行常规检查，确认无异常后，方可离开工作岗位。
目的和意义
本铣面机安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高生产效率，确保加工质量。通过规范的操作流程，可以减少因误操作导致的事故，降低维修成本，延长设备使用寿命。良好的设备维护和使用习惯也有助于提升企业形象，增强员工的安全意识，营造安全、有序的工作环境。
注意事项
1. 未经培训的人员禁止操作铣面机，确保每位操作员都熟悉设备性能和安全操作程序。
2. 操作时应佩戴适当的防护装备，如护目镜、耳塞、手套等。
3. 切勿在铣面机运转时接触刀具或工件，以防受伤。
4. 遵守“先停机，后处理”的原则，避免在设备运行中进行调整或清理。
5. 定期进行设备保养和检查，及时更换磨损部件，确保设备始终处于良好工作状态。
6. 妥善处理废弃物，遵守环保规定。
请每位员工严格遵守以上规程，以确保个人安全和生产效率。任何违反规程的行为都将受到相应处罚。我们共同的目标是创造一个安全、高效的工作环境，期待大家的配合与努力。
铣面机安全操作规程范文
一、目的
明确铸锭铣面的作业方法、程序和技术要求。
二、适用范围
本规程适用于铝深加工熔铸分厂snk铣面机及其辅助设备等。
三、设备参数
表一 铣面机技术指标与参数
内容
数据
备注
铸锭厚度
330mm-640mm
铸锭宽度
960mm-2410mm
铸锭长度
4500mm-8650mm
铸锭重量
≤35700kg
腹部鼓起
≤28mm
锥度(宽度方向)
≤1/30
角度(宽度方向)
≤200°
曲面
宽度方向
≤15mm
厚度方向
≤15mm
综合
≤15mm
铣削深度
厚度方向
(上下面)
15mm
单侧自动 ≤20mm
单侧 ≤30mm
宽度方向
(侧面)
10mm
单侧自动 ≤20mm
单侧 ≤22mm
四、内容
(一)双机架联动作业
1、确保一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常。
2、锯床下游辊道将铸锭输送到加紧工作台。
3、启动工作台对中装置对中扁锭,对中完成后启动夹紧装置。
4、启动测量装置,通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量,利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离,计算出加工前铸锭的宽度和厚度,并进一步根据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度,并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。
5、测量完成之后,夹紧工作台返回初始位置,主铣刀盘、侧铣刀盘则根据测量结果各自进入相应最佳铣削位置。
6、启动工作台,在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面,共4 面进行加工。在加工完成后,夹紧工作台对中和卡紧松开。
7、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进,在此,操作人员进行目测检验、按下ok或ng 按钮并将铸锭移送至翻锭机,在宽度方向上对中卡紧后翻转180度,然后对中和卡紧松开。
8、启动中间辊道,把铸锭从翻锭机经由中间辊道移到用于下表面加工的2号机夹紧工作台上,再次对中并夹紧。
9、与第4步类似,利用传感器测量传感器与铸锭上表面的距离,计算出主铣刀盘的加工位置,并根据1号机的相关测量结果计算出侧铣刀盘的加工位置。
10、在夹紧工作台移动过程中,对剩下的4个面(原下表面、2 个下侧倾斜面、侧立面)进行加工。加工方法与第6步相同。加工完成之后,夹紧工作台对中和夹紧松开。
11、启动输送辊道,将铸锭从夹紧工作台移送至出口辊道1。每次当加工完毕的铸锭移送至出口辊道1后,夹紧工作台立即快速退回到铣削开始位置,以接收下一个工件。
12、加工后的铸锭被移送至出口辊道1后,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验,然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置,打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。(同时将相关数据上传到上位计算机)。
13、加工好的铸锭在完成打标之后,进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时,相关铸锭随之进入出口辊道3。
14、进入出口辊道3的铸锭在旋转90度之后,通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。
(二)单机架作业
当出现其中一个机架检修维护、机械故障的原因无法工作时,参照本规程进行作业。
1、确保一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常,将铸锭输送到加紧工作台(二号机单独作业时,直接用天车将扁锭吊至二号机夹紧工作台)。
2、启动工作台对中装置对中扁锭,对中完成后启动夹紧装置。
3、启动测量装置,通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量,利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离,计算出加工前铸锭的宽度和厚度,并进一步根据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度,并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。
4、测量完成之后,夹紧工作台返回初始位置,主铣刀盘、侧铣刀盘则根据测量结果各自进入相应最佳铣削位置。
5、启动工作台,在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面,共4 面进行加工。在加工完成后,夹紧工作台对中和卡紧松开。
6、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进,在此,操作人员进行目测检验、按下ok或ng 按钮并将铸锭移送至翻锭机,在宽度方向上对中卡紧后翻转180度,然后对中和卡紧松开。
7、启动中间辊道,将铸锭返回至一(二)号夹紧工作台。
8、对剩余几个面进行加工,按上述第2步至第5步的顺序操作。
9、加工后的铸锭移送至出口辊道1,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验,然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置,打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。(同时将相关数据上传到上位计算机)。
10、加工好的铸锭在完成打标之后,进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时,相关铸锭随之进入出口辊道3。
11、进入出口辊道3的铸锭在旋转90度之后,通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。
