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有哪些
粉磨操作规程
粉磨操作是工业生产中的关键环节，涉及物料破碎、细化，以达到理想的粒度分布。以下是一些基本的粉磨操作步骤：
1. 原料准备：确保原料干燥、无杂质，按照生产需求进行预处理。
2. 设备检查：开机前检查粉磨机内部是否有异物，确认设备润滑系统正常，安全防护装置完好。
3. 调整设定：依据物料性质调整粉磨机的工作参数，如转速、进料量、研磨时间等。
4. 启动运行：开启粉磨机，逐步增加进料，保持稳定运行。
5. 过程监控：观察粉磨效果，通过分析仪监测产品粒度，及时调整操作条件。
6. 出料控制：达到预定粒度后，停止进料，待粉磨机空转一段时间后关闭。
7. 清理维护：停机后清理设备内残留物料，进行必要的保养工作。
目的和意义
粉磨操作规程的存在旨在确保生产效率和产品质量。其主要目标包括：
- 提高物料的破碎效率，降低能耗。 - 控制产品粒度，满足下游工艺或最终产品的质量要求。 - 防止设备过载或损坏，延长设备使用寿命。 - 确保操作安全，减少因操作不当引发的事故。
粉磨过程的优化直接影响到生产成本、产品质量以及企业的经济效益。因此，严格遵守操作规程至关重要。
注意事项
在执行粉磨操作时，务必注意以下事项：
1. 操作人员需经过专业培训，了解设备性能和操作方法。
2. 遵守安全规定，佩戴防护装备，防止粉尘吸入和机械伤害。
3. 在设备运行过程中，不得随意调整重要参数，避免造成设备不稳定。
4. 注意物料的湿度和硬度，过高或过低都可能影响粉磨效果。
5. 定期进行设备维护，发现问题及时上报维修，避免小问题演变成大故障。
6. 遵循环保标准，控制粉尘排放，确保生产环境符合法规要求。
粉磨操作规程的执行需要每个操作员的认真负责，只有这样，才能确保生产流程的顺畅和高效，实现企业持续稳定的发展。
粉磨操作规程范文
第1篇 石灰破碎粉磨系统安全操作规程
石灰破碎粉磨系统包括:颚式破碎机、斗式提升机ⅰ、电磁振动给料机、球磨机、螺旋给料机、斗式提升机ⅱ。
1.开机前准备
a.开机前检查各机械设备的各个润滑部位是否有适量的润滑油、油位是否正常,各紧固件是否松动,检查确认后方可开机。
b.检查各个安全附件是否完好。
c.检查各机械设备周围是否有闲杂人等靠近,机械设备上有无疑物影响设备的正常运行。检查确认后方可开机。
2.开机
a.石灰破碎系统开机顺序:斗式提升机ⅰ→颚式破碎机。石灰磨粉系统开机顺序:斗式提升机ⅱ→螺旋给料机→球磨机→电磁振动给料机,各设备应逐一启动,待一台设备启动运转正常时再启动下一台设备。
b.为了保证石灰破碎系统的正常运行,上料时应均匀上料,并及时将石灰中的石头挑出,石头尽可能不进颚式破碎机,以免影响产品质量。
c.设备在运行过程中应经常检查各设备的运行情况,如有问题应及时排除, 交接班人员要及时沟通,确保上一班发现的问题下一班了解情况。
3.关机
同开机顺序相反。注意提升机要在其他设备停后继续运行5分钟。
4.岗位责任制与维护保养。
a.润滑 按规定的润滑种类,在各个设备的各个润滑点上定时、适量加润滑油,保证各个设备的各个润滑点润滑正常。
b.紧固件应保持紧固,绝对不允许有松动现象。
c.调整 应经常检查、调整三角带、斗式提升机的松紧程度。
d.清洁 每班下班应及时擦拭设备,清除设备自身及其周围的灰土,尤其是斗式提升机地坑不能有积灰。
e. 严格按交接班制度上一班工作情况、各设备的运行情况应如实向下一班交代清楚。
f.石灰粉磨细度的筛余量不超过20%。(180目筛)
第2篇 圆盘粉磨机安全技术操作规程
一、操作步骤
1.检查设备线路是否正常。
2.合上控制开关,设备开始运转。
3.把已破碎至2-3mm的物料从加料口加入。
4.根据出料粒度调节大小手轮位置,保证出料粒度符合要求。
5.关闭控制开关,磨机停止运转。
6.打开机体上盖,用毛刷清扫干净机体内壁。
7.抽出料匣,把成品物料倒至样品盘,混匀后送化验室检验。
8.清理好设备卫生。
二、注意事项
1.试车前必须注意检查各坚固件是否旋紧,用手转动皮带轮是否灵活,发现不正常应予以排除方可试车。
2.开车时不得使两磨盘抵紧,以防启动困难。
3.试样硬度不可超过中等硬度,否则影响磨盘的耐磨性。
4.发现粉碎的物料通过调节机构的调整仍达不到技术要求,则应考虑磨盘间隙的调整,调整磨盘的平行度。
5.调换试样时,为了使化验数据准确,可放松压紧螺丝,打开上盖端盖,用毛刷刷去积留在工作室中的残存材料。dm1240型_荧光硫钙铁分析仪。
第3篇 工贸企业水泥粉磨操作员岗位安全操作规程
一、本规程使用于制成车间中央控制室水泥磨操作员岗位。
二、上岗前按规定佩带劳动保护用品。
三、严禁酒后上岗和当班饮酒,
四、开机前准备
1、检查中控室各仪器是否完好。
2、检查所用控制仪器和显示屏上的电信号是否正常。
3、确认系统是否已处于备妥状态。
4、确认各控制阀门是否动作灵活、准确、可靠,检查好阀门所在的位置。
5、掌握设备状况和工艺状况,开机前与岗位联系,确认现场是否安全,是否具备开机条件,并双方做好记录。
6、通知库下和磨头仓岗位,按化验室通知单要求上料,使仓内料位达到开磨要求库存量。
7、通知水泥库上岗位,按化验室通知单要求入库,
二、开机
1、接到本岗位开机指令后,开始开机。
2、开机顺序:
(1)、熟料上料系统
仓顶收尘器→斗提收尘器→斜皮带收尘器→入熟料仓皮带→熟料斗提→斜皮带→熟料库下皮带
(2)、水泥粉磨系统
磨机润滑机组→选粉机润滑机组→辊压机润滑机组→成品输送机组→主排风机组→选粉机组→出磨提升机组→磨主传动组→辊压机组→喂料机组→设定喂料量。
(3)、三线火散熟料上料系统
1#皮带→2#皮带→5#皮带→6#皮带→7#皮带→库下收尘器→h8皮带→h4斗提→h10m皮带→库下11m(或12m)皮带.
(4)三线熟料供磨系统
库下收尘器一h2m→h4斗提→h10m皮带→库下11m(或12m)皮带 (5)、(5)二线水泥入库系统
入库收尘器→斜槽风机→皮带→库侧斗提收尘器→库侧斗提。
3、磨机启动前,必须确认磨体停稳,慢转脱开后,开始启动主电机。
4、磨机连续启动时,注意水电阻水箱内液体温度,严禁达到沸腾状态。
5、当设备突然带料停机时,需由巡检人员在机旁把物料输送干净,再由中控集 中开机。
六、运行中检查及调整
1、检查、记录磨机系统工艺参数的变化情况,及时调整喂料量、选粉机转数、 风量及排风机阀门开度。
2、检查设备运行时的温度、压力、电流等参数是否正常,严禁超负载运行,发现异常及时调整和通知有关人员进行处理。
3、根据化验室的检测结果,及时调整喂料比例。
4、根据细度检测结果及时调整选粉机的转数。
七、停机
1、停机前通知各岗位检查,确认设备内物料输送干净,严禁带料停机。
2、止料后调节风量,将磨内物料倒空。
3、停机时必须通知岗位及时驱动磨机慢转冷磨,并确认高压泵运行,油压、油量正常。
4、停机顺序与开机顺序相反。
5、出现危及人身和设备安全的紧急情况时,可以紧急停机。
6、停机检修按《检修操作规程》执行。
第4篇 水泥粉磨系统安全操作规程
一、 开车顺序
1、 确定水泥品种和物料配比及质量控制指标
2、 确定水泥进入库号，启动水泥输送系统及收尘设备
3、 启动系统通风与收尘设备
4、 启动选粉机润滑系统及选粉机
5、 启动磨机、减速机及电机润滑系统
6、 启动磨机主电机和喂料系统
7、 磨机正常运行后自动停止轴承润滑站的高压油泵
二、停车顺序
1、 关停喂料秤，10min后停主电机。在磨机停车前，轴承润滑站高压油泵将自动开机运行
2、 关停选粉机
3、 关停磨内部通风设备及收尘设备
4、 关停水泥输送与收尘设备
5、 在磨机轴承、主减速机、主电机及选粉机轴承温度降到正常温度后，才可关停稀油站
6、 在水泥磨主电机停车后，应不定时启动辅传，转动磨机，直至磨体完全冷却至常温，在此期间，应不关停通风设备
三 、正常生产操作
1、密切监视磨机进出风口压差，磨机电机电流的变化，提升机电流和物料的稳定供给，防止喂料不足或过多，而造成“空磨”或“饱磨”
2、加强磨机润滑站的巡查，对正常运行中可能出现的油量油压不足、油温过高、各部位轴承温度超限及减速机、选粉机及排风机振动过大等故障，都必须停磨
3、加强气箱脉冲袋收尘器的巡检，防止出现经常性的滤袋破损、脉冲阀失灵等故障，确保磨内通风顺畅
4、水泥磨主电机第二次启动距上一次停车时间不得少于20min，以便有效保护主电机
5、 不管发生哪种故障，首先要对故障的原因、对工艺生产与设备安全保护和影响程度及排除故障预测所需的时间能够及时地做出准确判断，然后根据轻重主次，以先单机停车，其次分组停车，迫不得已才系统停车的原则实施故障处理，尽可能快地恢复生产
6、若遇紧急停磨，随即不久又重新开磨时，必须等原出磨的水泥输送完毕后才启动主电机，而且磨机运行至磨音正常后，方可继续喂料生产
7、必须指出：水泥磨系统操作应选择有较好技术和责任心的人员，做到勤监视、勤检查、勤联系，以便及时发现问题，尽快采取正确的应变措施，使系统工作状态能始终稳定在最佳的操作范围内
8必须强调：a、当停磨时间较长时，应将磨内球、锻倒出，以免磨筒体变形；b、冬天停磨时间较长时，各处冷却水应放尽，以免冻坏设备部件
第5篇 水泥粉磨中控操作员操作规程
一.目的
本规程旨在树立安全第一的观点,统一操作,生产合格水泥,力求达到优质、高产、稳产、低耗的目的。
二.范围
本规程适用于水泥粉磨中控操作,即从熟料、混合材配料库至水泥库顶。
三.指导思想
1.树立安全生产、质量第一的观念,做到收尘系统达标排放。
2.严格遵守设备操作规程,杜绝违章。
3.与现场人员紧密协作,根据入磨物料水分、粒度、差压、出磨水泥细度及温度等情况,及时调整磨机喂料量及磨头磨尾风机流量,努力做到系统设备安全稳定运行,确保水泥磨产质量。
4.摸索适合水泥磨的最佳操作参数,做到优质、稳产、高效、低耗,实现长期安全运转和文明生产。
四.工艺流程简介
1.配料站三个库内的物料按化验室通知的配比设定,分别经各定量给料机喂入库底皮带、斗提与出斗提皮带入稳流仓入辊压机,经辊压机挤压入v型选粉机,细粉入磨,粗粉回稳流仓;粉煤灰经转子秤计量、空气斜槽、粉煤灰提升机喂入磨内;入斗提皮带上配有金属除铁器,出斗提皮带上配有金属探测仪。
2.喂入磨内的物料在磨内进行粉磨,粉磨后的物料经出磨斗提、空气斜槽入o-sepa选粉机,粗粉回磨,细粉经大布袋除尘器收下后由入库斗提提升入空气斜槽再分别入四个水泥库。
3.主机设备技术参数
3.1辊压机:
型号:clf180-120电机功率:2х1250kw
最大单位辊宽粉碎力:12960kn正常工作辊缝:25~50mm
最大喂料粒径:75mm最大喂料温度:100℃
处理量:700-850t辊压机线速度:1.8m/s
油缸正常工作压力:7~9mpa油缸最大工作压力:20mpa
3.2v型选粉机:
规格:v_8820分级粒径:小于0.2mm
生产能力:160~275t/h
3.3水泥磨:
规格:φ4.2х13.5m生产能力:220±5t/h
研磨体装载量:230t入磨物料粒度:<2mm(95%通过)
入磨物料水分≤1.5%成品细度:≥340m2/kg
电机功率:3550kw
3.4磨头循环风机:
电机功率:560kw风量:275000m3/h
3.5磨尾主排风机:
电机功率:630kw风量:270000m3/h
3.6辊压机出料提升机(带辅传)
电机功率:2×132kw输送能力:1200t/h
3.7出磨提升机(带辅传):
电机功率:132kw输送能力:680t/h
3.8入库提升机:
电机功率:55kw输送能力:250t/h
五.正常操作
1.运转前的准备
操作员在接到上级的开机指令后,必须做好下述准备工作:
1.1通知电气值班人员送电,了解电力供应情况,联系总降是否允许开机;
1.2通知plc人员将dcs系统投入运行,并符合开磨条件;
1.3通知调度室、化验室及现场巡检人员准备开机;
1.4进行联锁检查,确认现场所有设备均打到“中控”位置,并处于备妥状态;
1.5通知现场巡检人员慢转磨机360°,并脱慢转,确保现场工作备妥,安全正常,并保持密切联系;
1.6通知化验室下达质量控制指标,熟料出库分配和水泥入库库号,并通知现场巡检人员做好入库准备工作;
1.7依据化验室下达的配比通知单,设定石膏、混合材、熟料等物料比例;
1.8将有关设备的袋收尘启动执行任务。
2.开机操作
2.1经过上述准备,在确认所有设备、计算机、dcs系统处于备妥状态,并可以运行时,方可开机;
2.2各机组的启动必须严格按顺序进行;
2.3水泥粉磨系统启动顺序:
2.3.1启动所有润滑油泵机组,确认正常,并在整个系统启动前30分钟投入运行。
2.3.2启动水泥库顶袋收尘机组,启动该机组时,应将成品输送线和入该库的袋收尘启动起来。
2.3.3启动水泥输送入库机组,启动该机组时,应根据所入库号做出判断。
2.3.4启动出磨物料输送机组,启动该机组时,应将磨尾排风机启动,待稳定后风门开至30%,磨机正常将磨尾排风机风门开至90%左右。
2.3.5启动磨头循环机组。
2.3.6启动辊压机系统,注意电流、压力、辊缝、温度等参数工作状况,及时调整,保证辊压机挤压效果。
2.3.7启动混合料输送袋收尘机组
2.3.8待辊压机运转正常后,启动入稳流称重仓喂料组。
2.3.9启动混合料输送机组,启动该机组时,应确定混合料所供应的流量,精心操作,防止失误而引起事故。
2.3.10打开库底棒阀至合适位置,一次性喂料至满负荷值。磨头循环风机风门开度首先为零,待磨机启动,称重仓料位达到合适位置后再逐步增大循环风机风速。
2.3.11待有关事宜处理后,启动磨机启停组,启动该组时,应经现场确认慢转离合器脱开,各润滑油泵30分钟前启动等都处于备妥状态。
2.3.12喂料过程中,要合理控制好稳流称重仓料位,操作员应根据运行参数的变化情况及时缓慢地调节混合料配料总量和循环风机的风速,配料总量每次调节±5t,使磨机逐渐进入稳定的运行状态,严禁大幅度变动操作参数而造成系统工况不稳。
2.3.13开磨初期,为尽快达到磨内合理的球料比和成品输出量,入磨细粉量应由小到大逐渐到正常,使磨机声音、回料和斗提电流在最短的时间内达到正常值。
2.4操作注意事项
2.4.1无论在任何情况下,磨机必须在完全静止状态下方可启动,严禁磨机在筒体摆动的情况下启动。
2.4.2紧急停机或跳停后,磨机一仓存有较多的物料。当再次启动时,不要急于马上加喂料,要待出磨斗提功率稍有下降后,再开始喂料操作。
2.4.3严禁频繁启动磨机,连续二次以上启动磨机,必须取得电气技术人员同意方可操作。
3磨机正常操作
3.1在正常运转中,操作员要认真观察各控制参数的变化,精心操作,使磨机各参数保持最佳状态,确保磨机稳定、优质、高效运行。
3.2运转记录必须在整点前后5分钟以内填写,严禁几小时或交班时一次性完成记录。记录数据要真实、有效、完整。
3.3正常运转中,操作员应重点监测以下参数:磨机喂料量、回料量、磨机一仓声音、磨机电流、磨机出口负压、出辊斗提功率、出磨斗提功率、入库斗提功率、辊压机电流,操作中必须掌握一定的技术,精心操作,发现问题要及时分析并处理,使这些参数控制在正常范围内,保持系统在最佳稳定的状态下运行。这些参数是关于整个系统稳定运转的重要的参数。
3.4水泥磨产品质量指标有:筛余细度、比表面积、so3含量、混合材掺加量、出磨水泥温度,这五项质量指标分别影响着水泥不同的性能。操作员在实际生产中,要依据化验室提供的分析化验数据,及时调整操作参数,调整结果由化验室及时反馈给操作员。
3.5在混合料配料过程中,要注意稳流称重仓料位的变化情况,防止因高料位而使输送机组跳停。
3.6水泥成品的入库必须严格执行化验室的要求,操作中要经常注意水泥库位的变化。在换库时要注意各挡板的位置,换库后要注意入库斗提的运行情况。要联系现场人员确认,严防堵塞漏库、涨库。
3.7注意磨内通风,改善磨内的粉磨状况,提高粉磨效率。磨机在运转中必须要保证适当的通风,从中控角度来说,就是保证磨机出入口维持一定的负压。
3.8当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时,应立即着手处理。一般要断料或减料运行,通知现场人员检查水泥输送相关设备;若短时间内处理不好应停磨处理。
3.9操作员在正常操作中应严格遵守以上各条及有关《规定》、《通知》。
4生产期间的调整
4.1注意观察原料
4.1.1辊压机系统对于原料水分较为敏感,如原料的综合水分超过2.5%,就可能引起辊压机进料管、出料溜子等部位的堵塞,甚至压死提升机,在配料站部位也可能引起堵塞,因此必须注意避免使用高水分原料,适时采用晾晒等措施。
4.1.2岗位工要注意来自水泥配料系统库底皮带输送机转而进入辊压机的物料中的大块料情况,辊压机要求最大进料粒度小于75mm,如发现大块物料应进行剔除,并及时通知混合材破碎工序进行调整,要求混合材堆场注意分拣,避免大块物料进入辊压机造成偏辊。
4.1.3如果金属杂物(大块金属)混入辊压机辊缝,会损坏辊压机辊面耐磨层,并导致主电动机跳闸,这种情况必须绝对避免。所以应经常检查水泥配料系统皮带除铁器和金属探测器是否正常工作。若发现金属大块进入稳流称重仓,辊压机应立即停机,同时辊压机液压系统泄压,待人工剔除金属杂物后,方可启动辊压机。这个过程尽管烦杂,但十分必要,可以有效保护设备。
4.2辊压机调整
4.2.1注意观察润滑系统是否在正常动作。
4.2.2入料插板向下调,即减小料饼厚度,可降低辊压机处理量;入料插板向上调,可加大料饼厚度,提高辊压机处理量。料饼越厚,电动机电流越大,注意电动机电流最大不能超限。电动机电流一般控制在30~65a;料饼厚度一般控制在25~40mm。
4.2.3液压压力调整应根据物料特性调整,一般控制在7~9mpa,在保证挤压效果的前提下,尽可能降低液压系统操作压力。
4.3辊压机稳流称重仓料位
为了确保辊压机正常工作,要求辊压机的物料保持一定的料压,因此必须控制稳流称重仓的料位,稳流称重仓料位控制在60~80%。根据称重仓上的压力传感器信号,调整水泥配料系统喂料量。当稳流称重仓料位高于设定值时,控制水泥配料系统减少喂料量。当稳流称重仓料位低于设定值,则采取相反措施。确保稳流称重仓内物料量控制在合理范围内。
4.4v选回料量控制
维持辊压机和磨机能力平衡,有利于系统连续运转,且辊压机入磨颗粒级配合理、挤压效果好、磨机产量高、水泥质量好。v选风速快时细粉较粗;v选风速慢时细粉较细;通过调节风速,可以控制分级粒径以及送入磨机进行粉磨与返回辊压机重新挤压的物料比例。循环风机风门一般在60~100%之间。
4.5磨机的调整
磨机投料运行过程中可能会发生饱磨、堵塞或空磨现象,应注意检查并及时进行处理。
4.5.1饱磨现象
表象:磨音沉闷、磨音值下降;磨机出口负压上升。
原因:喂料量过大;喂料粒度过大;磨内通风不足。
处理方法:减少喂料量,严重时止料;增大风机风门,加强磨内通风。
4.5.2堵磨现象
表象:磨音沉闷,磨音值骤降;磨机主电动机电流骤降;磨尾出料提升机电机电流下降,料斗内无料;磨机进口冒灰、出口负压上升。
原因:磨机隔仓板孔缝堵塞;饱磨处理不及时;磨机各仓配球不合理。
处理方法:停止喂料;增大尾排风机风门,加强磨内通风;严重时系统停机,人工清理;调整磨机各仓配球级配。
4.5.3空磨现象
表象:磨音清脆响亮,磨机主电动机电流上升,磨音值上升;磨尾出料提升机电动机电流下降;磨机出口负压下降。
原因:喂料量过少。
处理方法:增大喂料量;检查上一级系统,如长时间不能解决,则系统停机。
5停机操作
5.1在保证稳流称重仓料位一定的情况下,停止向稳流称重仓供料,并停止有关输送线的袋收尘。
5.2将混合料喂料总量调节为0t,待皮带上的物料排空后,停止喂料机组。
5.3当斗提功率降至最低点且趋于平稳后,停止磨机。并通知现场人员按《规程》进行磨机慢转。
5.4如短时间停机,水泥输送机组及出磨物料分级输送机组,在磨机停止后继续运转15分钟左右,即可进行停机操作;如长时间停机,则适当地延长时间,但不应超过1h,同时通知现场巡检人员反复敲打各空气斜槽、重力翻板阀、选粉机粗粉下料装置,排空设备内部积灰。
5.5待现场排空各设备积灰后,停止出磨物料分级及输送机组、水泥入库机组及库顶袋收尘机组。
5.6磨机低压油泵在停机后运转48h,高压油泵运转72h后自动停止。
5.7主机设备紧急停机条件
5.7.1辊压机在出现下列异常情况之一时,需要紧急停机:
①水泥配料系统库底皮带输送机上的皮带除铁器出现故障或停机。
②辊压机出料提升机出现故障或停机。
③稳流称重仓压力传感器出现故障或停机。
④辊压机润滑系统、液压系统出现故障或停机。
⑤辊压机辊子轴承温度超过65℃或减速器润滑油温超过65℃时,自动停机。
⑥辊压机产生连续“激震”。
⑦辊压机进提升机口堵塞。
5.7.2v型选粉机在出现下列异常情况之一时,需要紧急停机:
①v型选粉机风机主电动机出现故障或停机。
②v型选粉机风机润滑油无法注油,轴承温升较快或传动系统故障。
③粗、细粉下料口或斜槽堵塞。
5.7.3磨机在出现下列异常情况之一时,需要紧急停机:
①滑履轴承振动异常。
②轴瓦温度超过75℃,自动停机。
③因信号或自动控制系统失灵导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油。
④各处联接螺栓发生松动、折断或脱落。
⑤隔仓板因堵塞而影响正常生产。
⑥磨机内部零件发生破裂、脱落。
⑦主减速机、主电动机出现异常振动、噪音及温升等现象。
⑧磨尾袋收尘故障或停机。
⑨磨机后续出料设备出现故障或停机。
5.8主机设备停机处理方法
5.8.1辊压机停机处理方法
①立即电动或人工关闭稳流称重仓下料口阀门,同时辊压机前续设备停机。
②检修辊压机或故障设备,查找故障原因,尽快修复。
③若长时间不能排除故障,则系统按正常停机顺序停机。
5.8.2磨机停机处理方法
①磨机前续设备停机。
②磨机停机时,为避免因磨体冷却收缩引起擦伤滚圈和轴瓦瓦面,不得停止磨机润滑装置。
③检修磨机或故障设备,查找故障原因,尽快修复。
④若一时不能排除故障,则系统按正常停机顺序停机。
⑤为防止因长时间停磨引起筒体变形,应通过慢速驱动装置转动磨体。
⑥磨机长期停机时,应将磨内研磨体倒出,以防止磨机筒体变形。
6.异常问题处理
6.1异常情况的分析处理
某台设备因故障而停止时,为防止相关设备受影响,并为重新启动创造条件,必须进行相应的处理,原则如下:
6.1.1立即停止所有上游设备,并联系相关人员检查故障原因,进行紧急处理和调整,下游设备继续运转。若30分钟内不能恢复的,按停机要领进行停机操作。
6.1.2设备故障造成系统联锁跳停,必须通知现场巡检人员给磨机挂慢转,以及现场启动风机运转。
6.1.3磨机喂料机组故障,10分钟之内不能恢复的,应立即停磨,其余设备按正常操作要领进行停止或继续运转。
6.1.4水泥磨系统突然停电时,应立即与电气值班人员联系,启用紧急备用电源,尽快将各润滑油泵启动,并要求现场巡检人员按《规程》慢转磨机。
6.1.5当有下列情况之一时,应使用系统紧急停机开关,停止当前系统所有设备:
6.1.5.1某一设备发生严重故障;
6.1.5.2发生人身事故或有事故苗头时;
6.1.5.3其它意外情况必须停机时。
6.1.6当现场巡检人员发现磨机运转异常,并判断有筒体衬板、端盖衬板脱落,隔仓板破损造成窜仓,或发现有螺栓松动、折断等情况时,应停机处理。
6.1.7当发现磨机堵塞且入口向外溢料时,应立即停止喂料,但磨机要继续运转,待其恢复正常,重新启动喂料机组。
6.1.8从磨机各运转参数判断磨机隔仓板或卸料篦板严重堵塞,应及时汇报,建议停磨检查处理。
6.1.9当收尘设备严重故障,造成系统工况紊乱,应及时汇报,建议停磨检查处理。
6.2细度、比表面积调节方法
调节方法
细度粗或比表面积小
细度细或比表面积大
喂料量
减少喂料量
增加喂料量
磨尾通风
减少磨尾通风,降低物料流速
增加磨尾通风,提高物料流速
磨尾风机风门
减少
增大
选粉机转速
增大
降低
6.3出磨水泥温度调节方法
调节措施
磨尾排风机风门
喂料量
隔仓板
球径
装球量
过高
增大
增大
清理
减小
减小
过低
减小
减小
增大
增大
6.4轴瓦高温处理
6.4.1当轴瓦温度低于60℃,正常。
6.4.2当轴瓦温度高于65℃,通知现场巡检人员给混合料或熟料淋水,将稀油站高压油泵打在常开状态。
6.4.3当轴瓦温度高于70℃,通知现场巡检人员给轴瓦稀油站换冷油,并通知生产部领导和专业工程师。
6.4.4当轴瓦温度高于75℃,立即停机,打慢转。
