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有哪些
1. 轴承类型识别：了解并掌握不同类型轴承的特性，如滚珠轴承、滚柱轴承、滑动轴承等。
2. 轴承选择：根据设备运行条件和负载需求，选择适合的轴承型号。
3. 轴承安装：遵循正确的安装方法，确保轴承与轴和座圈的精确配合。
4. 轴承润滑：定期添加或更换润滑油，保持轴承良好的润滑状态。
5. 轴承维护：定期检查轴承的磨损、噪音和温度，及时进行清洁和维修。
6. 轴承更换：当轴承达到使用寿命或出现严重损坏时，进行更换操作。
目的和意义
1. 提高效率：正确操作轴承能保证机械设备的平稳运行，提高生产效率。
2. 延长寿命：良好的维护可以延长轴承的使用寿命，减少设备故障和维修成本。
3. 安全运行：避免因轴承问题导致的设备事故，保障人员和设备的安全。
4. 节能降耗：优化的润滑管理能降低能耗，提高设备运行的经济性。
5. 品质保证：确保产品质量，避免因轴承问题影响产品精度和一致性。
注意事项
1. 安装前检查：在安装轴承前，必须确保轴、座圈和相关部件的清洁无杂物。
2. 避免过紧或过松：安装轴承时，应确保其与轴的配合既不过紧也不过松，以免影响运转或导致早期损坏。
3. 润滑适量：过度润滑可能导致油封失效，润滑不足则会加速轴承磨损，务必按推荐量添加。
4. 防尘防水：确保轴承的良好密封，防止灰尘和水分进入，影响轴承性能。
5. 定期监测：定期进行振动、温度和噪声的监测，及时发现异常情况。
6. 专业维修：遇到复杂问题时，应及时寻求专业技术人员的帮助，避免盲目操作导致更大损失。
7. 记录维护：做好轴承的使用和维护记录，便于追踪轴承的状态和预测维护周期。
8. 安全操作：操作过程中遵守安全规定，使用适当的工具，防止人身伤害和设备损坏。
以上规程旨在指导员工正确操作轴承，提升设备运行效率，确保生产安全和质量。请每位员工务必仔细阅读并严格遵守。
轴承操作规程范文
第1篇 轴承加热器安全技术操作规程
1 目的
为规范轴承加热器的正确操作及安全使用,特制订本规程。
2 适用范围
本规程适用于炼轧厂线棒保障作业区轴承加热器的使用和维护。
3 工作内容及要求
3.1正确选择电源电压,接入与设计铭牌上规定的电流、电压相一致的电源,并接入地线。严禁接入不匹配的电源。
3.2使用前,先检查线路有无破损、接地现象,接地螺丝是否紧固。
3.3制面板及支撑横杆随时保持清洁,加热器轭铁与铁芯端面必须接触良好,以免产生噪声过大、电流超载烧损线圈组和电器元件。
3.4工件加热时,要有专人监护,如果在较长时间里不使用,必须将电源插头取下。
3.5将加热器放在干燥、表面平整的地方,为了高效的工作,确保加热器和它的控制面板都易于靠近。
3.6对较重工件平放在铁芯竖柱时,应在台面上加放石棉板,防止温度过高,烧损面板,损伤机件。
3.7工作时,加热器周围存在强磁场会对特定的电子机械装置产生影响。应将加热器与这些装置至少保持2米距离。
3.8维修必须由专业技术人员进行,未经许可的维修尝试会对试图进行维修的人员造成伤害,以及对加热器造成更进一步的损坏。
第2篇 轴承内径磨床工安全操作规程
1.往复变向油阀要灵敏,安装位置要适当,防止砂轮与工件、卡具碰撞。
2.检查砂轮、工件时,不能靠近金刚石。安装金刚石的螺钉要拧紧。
3.调整行程挡铁,使磨削中的砂轮,从孔口退出量等于砂轮宽度的1/3至1/2。修整砂轮时,金刚石要缓慢进行并通过砂轮全部表面。换向不准时,要移动挡铁。
4.用塞规或仪表测量工件时,必须在卡头停止和砂轮退出后,才能进行测量。如塞规因太紧拿不下来时,应立即停车。
5.装卸工件时防止砂轮磨手或砂轮失灵现象。
6.修整、更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。
7.第一次进刀要用手摇,以免撞击。工作中如发生砂轮破碎,应先停车。
8.产品不准摆放过高,以防倾倒。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第3篇 轧辊轴承清洗拆装工安全技术操作规程
1.上岗前要穿戴好劳动保护用品,使用吊车时,必须严格执行吊车使用安全技术规程,严禁将不带轴承箱的轧辊一起吊运。
2.使用轧辊拆装机时,小车开车前一定要注意车前、车下及辊道上有无人员、异物。
3.撞接手、轧辊、轴承箱时,操作者要站在轧辊运行方向两侧安全的地方。
4.轧辊堆放时,不准超过轧辊架高度,临时堆放不准堆两层,要单放,两侧用木头挤好。
5.拆装轧辊时不要站在轴承移动方向,以免挤伤撞伤伤。
6.起动电平车前,应确认车上及轨道上无人员、异物后方可开车。
7.拆装现场,如必须动火,采取防火措施后,方可动火。
8.热装部件场地周围不得有易燃物,且应备好消防器材。
9.使用吊车时,严禁超载和吊着重物从人头和设备上空越过。
10.打锤时,应先检查锤头是否稳固,不得戴手套打锤,以免滑落伤人。
11.使用电感应加热器时,应严格执行其操作规程,并找有关人员对加热器要定期检查,发现问题及时处理。
第4篇 柴油发动机轴承损坏的原因及维护保养的安全操作规程
在柴油机的各个部件中，轴承都是易损件。本文所讨论的轴承是指曲轴主轴承和连杆轴承，它们的工作是否完善、可靠，将直接影响到柴油机的正常运行。
由此，根据实践经验，归纳了发动机在使用过程中常见的轴承损坏形式及其机理，轴承损坏的原因，并提出延长其使用寿命的对策。
1柴油机轴承损坏形式及机理
柴油机轴承常见的损坏形式有磨粒磨损、疲劳剥落和烧熔三类。各种损坏形式之间往往是相互联系、互相促进的。
①磨粒磨损：这是由于混入润滑油中的微小坚硬的固体颗粒，随润滑油循环进入轴承与轴的间隙中，附着在轴承表面，形成磨粒，造成轴承表面的擦伤和刻痕。
②疲劳剥落：轴承在过载、偏磨的情况下，因轴承工作温度太高，合金层不均匀或合金材料的疲劳强度太低，轴承在油膜压力冲击下，合金层发生疲劳裂纹，此称龟裂，龟裂的疲劳裂纹向合金层深度方向发展，至向结合面附近沿横向延伸，彼此交替，造成合金材料片状剥落。
③烧熔：由于轴承间隙过大或过小，当润滑油中断供给和供给不足，或者轴承与轴颈间没有形成油膜，从而在轴承与轴颈间发生半干摩擦或干摩擦，产生大量的摩擦热，引起显微的熔化、粘着，如果继续发展，将导致轴承烧熔。
2柴油机轴承损坏的原因分析
轴承属于易损件，引起轴承损坏的原因很多。这里从使用、维护和维修三方面来分析。
2.1使用上的原因
①冷启动后马上加大负荷或高速运转。由于柴油机冷机启动时，机油尚未充分进入润滑表面，就以很高的转速或大负荷运转，致使润滑效果不良，机油温度升高、粘度下降，破坏了摩擦副表面油膜的形成，使之形成半干摩擦或干摩擦，引起轴承损坏。
②机油不足开车。在机油供给不足(油面过低)的情况下运行，轴承表面不能实现正常润滑，其表面因此产生干摩擦，导致轴承损坏。
③在机油压力过低下运转。机油压力过低，则润滑系不能实现正常的机油循环和压力润滑。这样，就无法将足量的机油可靠地供至轴承与轴颈间，使轴承与轴颈间得不到充分的润滑，从而导致轴承损坏。
④冷却水量不足开车。冷却水量不足使冷却效果变差，造成柴油机工作温度过高，使机油粘度下降，轴承与轴颈间的润滑油膜不易形成和保持，轴承的润滑条件恶化，造成轴承损坏。
⑤超速超负荷运行。经常超速超负荷运行，则使柴油机长时间处在负荷过大的工况下运转，导致柴油机粗暴燃烧，造成柴油机过热，轴承与轴颈间的机油油膜容易遭到破坏，以致发生轴承损坏现象。特别是新机和大修机严禁超速超负荷运行。
2.2维护保养方面的原因
①机油质量不佳。未按规定使用机油，甚至加注低劣假冒油品，各摩擦面不能建立完整且有一定厚度的油膜，使润滑效果下降，易造成轴承损坏。
②添加或更换机油不及时。加机油不及时，便会产生上述机油量不足的问题。机油在柴油机不断工作的过程中，会被空气中吸人的尘土以及柴油机自身燃烧产物和磨损产物所污染而变脏，若不及时更换，不仅机油中的杂质会随机油循环进入轴承与轴颈间，粘附在轴承表面形成磨粒，加剧轴承磨损，甚至会造成油道、油管堵塞，导致轴承烧熔。
③清洗或更换机油滤清器不及时。这会造成机油滤清器阻力过大甚至堵塞，使机油不经过滤芯而从旁通阀通过，而使用未经过滤的机油来润滑轴承内表面，则极易引起轴承与轴颈表面的严重磨损及拉伤。
2.3维修方面
①轴承与轴颈配合间隙不当。间隙过大，使机油不易保持；若间隙过小，机油难以进入。导致轴承与轴颈间的机油油膜难以形成，引起轴承损坏。
②选用的轴承不符合规定，加工制造质量差。
③装配时，轴承座、轴承、曲轴和连杆等零件表面不清洁，均会造成轴承损坏。
3延长轴承使用寿命的对策
通过上述轴承损坏的原因分析可见，只有在使用过程中正确使用、合理维护，在维修时保证修理质量，才能减少机械事故，降低消耗，延长其使用寿命。
3.1严格按操作规程进行使用
①冷车启动后，应怠速空负荷下运转3～5min，使轴承与轴颈间形成油膜后，方可转为正常行驶。使用中严禁柴油机长时间在超负荷下运转，避免急加速。
②新机或大修后的柴油机应按规定进行磨合。工作中不准长时间高速超负荷运行，需综合考虑运转时间和负荷的合理分配。
③保持柴油机的正常工作温度(80～90℃)。运行过程中要注意观察冷却水量和水温、油温状况，如发现水量不足或水温、油温高于限值，则应及时停机检查，妥善处理后再开机运行。
④使机油数量和压力保持在规定的范围内。在运行过程中要注意观察机油油面及机油压力表或机油压力指示灯，如发现机油量不足或机油压力低于规定要求，应及时停机检查，待妥善处理后再继续运行。
3.2严格按规定维护保养
①按规定向油底壳加足质地纯洁、牌号对路的机油。经常检查机油油面及油质情况，及时添加或更换质量符合要求的机油，保持油面在规定的范围内，并且油质良好。
第5篇 轴承磨床操作规程及保养
操作规程
1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位、润滑方法及润滑油的种类、牌号，按机床润滑图表的规定，进行给油保养。
3.开工前应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录簿对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异犹未经排除不得开车工作。
4.开工前应对下列部位进行检查：
(1)油化中的油量应达到规定的油面高度。
(2)皮带松紧度应适当。
(3)防护里和砂轮要装卡牢固.位置正确，防尘毡垫容贴。
(4)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是否良好，无短路，周围环境应清洁。
(5)按说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油。
(6)接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状、异音应立即关闭电源，经检查处理后，方准开车。
(7)开动轴承磨床，空转3min，查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通。
(8)砂轮装卡前应防止受潮，砂轮应做静平�试验，严禁砂轮有裂纹。
(9)装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂。
(10)砂轮装好后应空载运转5min，操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用。
5.轴承的装卡必须符合规定，对因故中断加工的轴承工件，必须确认工件和磨床的状态正常后，方准开车。
6.加工轴承必须事先清除工件上的油垢、
第6篇 汽车轴承安装、使用及维护的操作规程
汽车轴承的安装、使用及维护常识摘要：fanuc cnc系统与机床的连接和调整线切割加工中电极丝的选择我国变频器的应用范围及其市场分析d80定容式鼓风机操作规程锻压技术sinumerik 810d/840d简明调试手册--警报powermill 7.0新功能及特点螺纹类零件9的数控车床加工编程源程序数控加工中的刀具补偿botek深孔加工刀具系统适合数控铣削加工的零件种类哪此零件适合数控铣床加kv800变频器在大圆机上的应用为加工车间带来强大优势的5轴联动机床机床行业常用英文对照振动时效的发展历史工程预测焊点疲劳寿命卧式车床模块化及可编程控制器的应用电动机轴电流引起的轴承烧损及防止措施240震动机操作规程世界制造业信息化新进展维护常识使用安装汽车轴承装配工具是否拆卸汽车普通机械轴承一个重要区别汽车轴承移动环境使用受力状况工作状况更加复杂汽车捉成一个非常精密机械零件正确安装使用润滑保养实现捉成基本功能至关重要轴承安装拆卸干净煤油汽油轴承与之相配相关零件清洗干净检查准备使用.
汽车与普通的机械轴承一个重要的区别在于汽车轴承在移动的环境中使用，因此它的受力状况和工作状况更加复杂，同时汽车捉成作为一个非常精密的机械零件，正确的安装与使用、润滑和保养对于实现捉成的基本功能至关重要。
轴承的安装和拆卸
用干净的煤油或汽油将轴承和与之相配的相关零件清洗干净；
检查准备使用的轴承是否与原型号相符，与之相配的零件尺寸是否合格；
用专用的装配工具套筒将轴承压入，工具套筒直径不能超过轴承挡边的外径，装配时用力要均匀，切勿冲击和野蛮装配；
轴承安装完毕后应转动轴承及相关部件，查看是否有卡滞现象和异常噪声；
按主机部件的要求注入指定的润滑脂或润滑油；
在装配大型轴承和轴承与轴、座孔之间盈量较大的产品时必须对轴承进行油浴加热，油温度在80摄氏度左右；
轴承拆卸时，必须使用拉拔类专用工具，严禁用铁器直接敲打轴承；
轴承装配和拆卸时，应避免使滚动体、保持架受力或变形。
第7篇 轴承加热器安全操作规程
1、使用前将轭铁放置到主机铁芯的端面上。
2、检查插头与插座的接线是否一致,电源线无破损,接地应良好。
3、将功能选择开关拨到手控位置,合上电源,这时红色指示灯亮。
4、按启动按钮通电,绿灯亮红灯熄;按停止按钮,红灯亮绿灯熄,证明可投入使用。
5、使用时根据轴承的内径,选择与之相应的轭铁,将套上轴承的轭铁放置到主机铁芯端面上,保持平整。
6、在加热过程中,测量轴承内圈端平面处温升。温度符合要求后取下轴承即可装配。
7、如连续加热同一规格轴承,将功能选择开关拨到时控位置,设定加热时间,当轴承加热到所设时间即自动关闭电源。
8、工作完成后,将功能选择开关拨到停止位置,切断电源。
9、轴承加热器应定期校验,并粘贴合格证,超过有效期禁止使用。
第8篇 轴承烘干机安全操作规程
1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前
(1)严格按润滑“五定”要求进行润滑，保持各部油量适当，油路畅通。
(2)认真检查机械传动机构，压缩空气系统各管路、阀门、电气系统、操纵系统，确认无误，方可开机。
(3)检查压力表是否过期。
3.工作中
(1)确认各部良好后，先打开加热开关(如有红外加热，必须打开红外开关)，再开进气阀，当温度上升到规定值后，再启动传送按钮。
(2)需停止干燥时，必须先关掉加热开关，红外开关，过3～5分钟后，再关闭进气伐，并按传送停止按钮。
(3)工件要轻拿轻放，严禁用硬物碰撞敲打设备。
(4)工作中，要精力集中，不得擅离工作岗位，如发现设备有异音异状，应立即关电，停风，带故障处理后，方可继续工作。
(5)遇有停电，停风时，必须关掉各开关，按钮及伐门后，方可离开。
4.工作后
(1)立即关掉电源，稍后切断风源，认真擦拭设备各部，保持清洁、安全。待设备冷却后盖上防尘罩。
(2)清扫周围场地，将工件码放整齐，保持清洁、整齐、安全。
第9篇 轴承拆装压力机含卧式液压机安全操作规程
操作规程
i.操作人员经考试合格取得操作证,方准进行操作,操作者应熟悉本机的性能、结构等,并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格按照润滑规定进行注油,并保持油量适当,油路畅通,油标(窗)醒目、清洁。
3.检查各密封部位和输油管路是否泄漏,液压系工作是否良好,油箱液位是否符合要求,安全防护装置是否可靠。
4.试车时注意活塞行程和“顶压”、“保压”、“退出”三个操作位置是否正确可靠,并注意两侧压力表显示是否正常。
5.压装轴承前,须用乙醇或汽油擦拭轮颈,并在轮颈表面均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂;将后挡套入防尘板座,摆放正位,不得倾斜。
6.压装时引导套中线必须与车轴中心线一致,不得倾斜压人,压装力须作用在密封座上,压装时要经常注意压力表所示压力状态,压力应平稳上升,压力过大时应停止压装,进行调整,压装到位后须保压5s。
7.工作中要注意各运转部位、油泵工作状态、润滑、温升等是否正常,发现问题,立即停车检查。
8.机器运转时,操作者要密切配合,建立呼唤应答制度。
9.工作后必须检查、清扫设备,做好日常保养工作,将各操纵手柄(开关)至于空档(本位),拉开电源开关,达到整齐、清洁、润滑、安全。
第10篇 中国轧机油膜轴承的操作规程说明
中国轧机油膜轴承技术摘要：渗碳淬火件磨削裂纹形成的原因和防止措施精密加工和超精密加工的发展趋势和技术前沿激光焊接的防侧撞横梁提高安全性能什么是数据库营销？数控车床操作步骤(下)pdm―企业信息化的又一利器拉簧计算公式混粉电火花加工技术在粗加工中的应用研究龙门式加工中心和镗铣床的发展新型线性电机及其在直线运动系统中应用低压电器可靠性概况及其发展21/4cr-1mo厚壁乙烯裂解炉管焊接工艺金刚石砂轮攻关项目通过鉴定e2s4000-mb型机械压力机振动传播及现场实测走近孔加工的挑战鲁南机床创新产品填补国内空白active_技术在刀具cad中的应用在普通电火花成形机上加工斜齿轮模具型腔可转位普通刀片偏差规定冲模高速走丝线切割加工中夹丝的防止措施技术轴承轧机运行测量我国主要系统制造密封中国轧机油膜轴承技术独立自主自力更生方针指导发展起来回顾总结研究中国轧机油膜轴承技术认识促进发展中国轧机油膜轴承技术是有益处轧机油膜轴承技术系统工程技术也是领域综合性工程技术发展速度形成配套能力一个侧面反映中国工业发展速度达到水平.
中国轧机油膜轴承技术，是在“独立自主，自力更生”方针指导下发展起来的。回顾总结、研究中国轧机油膜轴承技术，对于认识、促进、发展中国轧机油膜轴承技术是有益处的。
轧机油膜轴承技术，是个系统工程技术，同时，也是个多学科领域的综合性工程技术，它的发展速度和所形成的配套能力，从一个侧面反映了中国工业的发展速度与所达到的水平。兹从运行技术、制造技术、测试技术、理论研究、产品开发、成套能力等几个主要方面进行简要的论述。
1.运行技术，包括轧机油膜轴承零部件的储放、清洗、安装、调试、运转、维修、诊断、管理等一整套知识与技能。运行技术的正确运用，是轴承安全运行的可靠保证。
50年代初期，我国只有鞍钢冷轧厂的可逆轧机装备了油膜轴承。其运行管理，完全按照苏联的有关规程进行。传统工艺，轧制压力不大，轧速也低，润滑系统也很简单，运行技术水平也相对较低。但在实际运行中，有关管理、技术人员和操作工人的工作都十分认真，严格按规程办，积累了使用、维护经验。但由于缺乏对轴承工作原理的深入了解，一些不太合理的规程却一直沿袭了几乎两个年代，比如，轴承部件装好之后，要做35n／cm2的打压试验，如果漏油，即调紧回转密封，直至不漏为止。可是，经过这样一个试压调整之后，使用起来效果并不好，而且，密封件的寿命也短。这种密封是带骨架的“j”型密封，是靠唇口密封的，试压调紧之后，就不再是唇口密封了，而是一种死死抱住回转表面的带状密封。但毕竟瑕不掩瑜，轧机油膜轴承的成功运行，还是从这里开始的。
60―70年代初，我国自行装备的轧机油膜轴承投入运行，以舞阳钢铁公司4200mm特厚板轧机的φ1300mm轧辊油膜轴承、φ300mm机架辊油膜轴承和本溪钢铁公司φ1700mm热连轧机支承辊φ1100mm油膜轴承为代表的一批新轴承投入运行，前者是单机架轧机，后者是多机架连轧机。多家多机架轧机油膜轴承的投入运行，使我国轧机油膜轴承运行技术得以普及和提高。在管理方面，有了一支专业化的技术人员和技术工人队伍，有专用的工作场地，油膜轴承工作间实行封闭，油膜轴承维修人员、润滑人员都有明确的岗位职责和操作规程，分工日益精细，管理更趋科学、规范。由于轴承结构的改进和润滑系统的更新，在轴承安装调试和润滑系统的维护操作上，都比50年代有了很大的进步，加之连轧机油膜轴承的成功使用，使运行技术向现代水平又靠近了一步。
70～80年代，在我国相继成套引进武汉钢铁公司的1700mm热、冷板材连轧机和上海宝山钢铁总厂的2050mm及2030mm热、冷板材连轧机的同时，也随之成套引进了摩戈伊尔(morgoil)轴承和麦斯塔(mesta)轴承，其主要运行人员，包括技术人员、技术工人都进行了岗位培训，而在设备投产之后，又确保了轴承的连续、安全运行，这就标志着我国轧机油膜轴承运行技术，已经接近当时的世界水平。
进入90年代以来，又成套地引进了轧机和轧机油膜轴承――主要是摩戈伊尔轴承，而更多的是在买进二手轧钢设备时，又带进了油膜轴承，其主要类型也是摩戈伊尔轴承。这样，在一些主要类型的轧机上，比如线材轧机、单机架可逆轧机、半连轧机、连轧机以及型材轧机等都装备了油膜轴承；从轴承种类上说，有苏联型液体摩擦轴承，中国tz牌油膜轴承，美国麦斯塔油膜轴承和摩戈伊尔(油膜)轴承，可称得上是当今世界拥有轧机油膜轴承(包括润滑系统)品种最齐全的国家。据不完全统计，目前我国有二十几家钢铁公司(厂)，近200架轧机装备了油膜轴承，数量不能不谓巨大。这种情况，足以说明轧机油膜轴承运行技术已经在中国得到了广泛地普及，并且已经达到了当今世界的新水平。
2.制造技术，我国轧机油膜轴承主要零件的研制，始于50年代后期，是在一无图样、二无资料、三无专有设备的情况下进行的。
研制轧机油膜轴承主要零件，并非易事，从材料选择、工艺路线、加工方法到专用工装设计与制造等有着一整套的工作程序。从材料选择上，要考虑到锥套与减摩材料的配对，锥套的锻造工艺性，衬套钢套与减摩材料的结合，钢套的工艺过程；从工艺路线上，要满足锥、衬套的技术要求，同时还要利用已有加工设备，这本身需要理论与实践的很好结合，比如，在钢套的内表面如何进行物理(包括机加工)与化学处理，才能增加结合力；在加工方法上，我们知道，锥套与衬套是民品中加工精度最高的，锥套表面粗糙度为ra0.05μm(衬套为ra0.2μm)，几何精度高，变形难以控制，表面粗糙度低，必须进行超精加工，表面不允许出现多棱柱、螺旋、振纹等；专用工装的设计与制造，也是很重要的，是实现加工方法，保证加工精度的关键。
60年代初期，完成了在普通机床上研制油膜轴承主要零件的制造。
60年代末期，太原重机厂建成了轧机油膜轴承专业化生产车间，开始了我国整套制造轧机油膜轴承的新时期。
3.测试技术，包括两部分：一部分为零件加工的测量技术，另一部分为试验研究中的测量技术。
由于油膜轴承主要零件的加工精度高，要求测量精确、快捷。为了达到这一要求，首先要有高精度的测量仪器(具)和与之相配套的辅助仪器(具)，同时，对加工中的测量和加工完成后的质检测量，必须执行科学的测量方法和具有娴熟的技术。为此，除了购买、定制高精度测量仪器(具)外，还设计、制造了专用仪器(具)及附具，执行一套科学的测量方法和程序。这就保证了测量重复性好，精度高。
为深入了解油膜轴承工作时的参数情况，探讨规律性，太原重机厂从1972年开始做了大量的试验室的台架测量和轴承在实际工作运行中的承载、转动、耗电、供油等外部内部参数的测量工作。测试范围，包括轴承内部工作区域的油膜压力场、油膜厚度场和油膜温度场等，这些场量的测量属于非常规性的，从测量传感器到二次仪表，均无现成的可买，所以，要自行研制。以太原重机厂强度试验室为主体，建成一支专业测试队伍，与清华大学等单位联合攻关，进行了测试技术和仪器仪表的研究、研制工作，先后进行了电阻式、电感式、电容式和电涡流式测试技术与一、二次仪器的研究和研制，并成功地获得了大量数据，重复性好，规律性强，测量精度高。同时，还对相关技术，包括定标、抗干扰、回转信号的输送，以及多种信号的同步测量、记录、打印等进行了研究和应用。
4理论研究，在轧机油膜轴承主要零件研制成功后，原机械部把产品开发与理论研究的任务同时下达给太原重机厂，60年代初期的理论研究工作，主要是产品的设计计算，其基础是以经验为主。
随着轧机装机水平的不断提高，带动了轧机油膜轴承的理论研究工作，真正自主开展理论研究工作，始于1974年。当时的主要工作是探讨工作机理，从经典润滑理论建立数学模型，数值计算方法，准解析方法等，把理论研究又引深一步。鉴于经典理论的油膜峰值压力达100mpa以上，继而进行了弹流理论的应用研究工作，当时，研究弹流的一些学者，只注重了反形接触的高副弹流的研究，而对滑动轴承，认为是非典型弹流问题，甚至有人认为重载油膜轴承不属于弹流范畴。经过深入研究后，发现膜厚的周向分布出现了明显的“颈缩”这一弹流理论中特有的现象，膜后的轴向分布也异于经典理论，油膜压力峰值位置后移，而且，偏心率可以计算到ε%26gt;1，证实了轧机油膜轴承润滑理论属于弹流问题。随着现代连轧机向高速重载方向发展，继而又进行了热―弹流理论的研究。同时，也比较深入地进行了静―动压润滑理论的研究工作，设计开发了我国首套静--动压油膜轴承。
5产品开发，我国设计开发轧机油膜轴承，其基础是前苏联50年代初期制造的轴承产品和一点工厂资料。当时的轧机油膜轴承，从性能上来说，只适用于低速轧制；从结构上来说，比较陈旧，装拆、维护都很不方便。从60年代中期开始，我国自行设计制造厚板、特厚板轧机和1700mm热、冷连轧机，在当时的国际环境下，轧机轴承只能自行研制，由于特大型滚动轴承制造困难，就都采用了油膜轴承。
第一代国产轧机油膜轴承，以4200mm特厚板轧机的φ1300mm油膜轴承为代表，属于低速重载，只是在结构上较苏式油膜轴承有了较大改进，第二代国产轧机油膜轴承，以1700mm热、冷连轧机的φ1100mm油膜轴承为代表，轧机速度提高了，结构设计改进了，装拆的快速性改善了；第三代国产轧机油膜轴承，以650mm板轧机的φ500mm静一动压油膜轴承为代表，轴承性能显著改善，承载能力提高了一倍，结构设计也趋完善，接近摩戈伊尔轴承，是世界上继美国、前苏联之后第三个独立设计制造静一动压油膜轴承的国家。我国轧机油膜轴承的独立开发能力，仅次于美国和前苏联，但从静―动压油膜轴承的深入研究与形式选择来说，我们优于他们。比如说，关于油腔的设计，美国采用中央一个油腔，前苏联采用四个油腔，而我国采用轴向对称双油腔式，直到1994年，美国的静一动压油膜轴承才由单油腔改进为双油腔式，可见一斑。标志轧机油膜轴承当代水平的是90年代初为酒泉钢铁公司研制的φ1350mmtz牌油膜轴承，采用了对称双油腔静--动压油膜轴承液压锁紧、新型回转密封、双向止推及快速装拆等先进技术。
6成套能力，中国轧机油膜轴承，共采用过三种类型：纯静压、纯动压、静―动压。纯静压油膜轴承未在轧机行业得到推广，纯动压油膜轴承被广泛地应用在各类可逆轧机及热连轧机上，静―动压油膜轴承主要用在冷连轧机上，也采用在强化轧制的可逆轧机上。评价这三类油膜轴承的成套能力，以静―动压油膜轴承为代表：
(1)轴承本体的设计与制造，在设计上，油腔形状、大小、数量、位置的确定，轴承主要参数的选择，静压系统压力、流量、粘度的确定，数值计算、选优，以及在制造上保证高承载能力、高运转精度等，都能自行完成，并为用户提供agc系统所需要的油膜厚度变化修正曲线；
(2)超高压供油系统，在系统设计上，可以根据轧机的不同轧制制度，设计出适应要求、安全可靠的超高压供油系统，并与轴承设计一起确定经济合理的压力―流量参数，还在系统中装备一套保证四个轴承中各油腔压力均衡的特殊装置。在超高压元器件上，80年代初，我国即已研制成功了工作压力为100mpa、流量为10l／min的泵、集―分流器、泄荷阀、压力表、软管、快速接头等，实现了国内自行成套，并投产使用。
(3)液压锁紧与快速装拆，快速装拆，在70年代末期即开始用于产品，满足现代轧机，特别是连轧机的使用要求。为更好地控制锥套轴向压紧力及快捷、安全的装拆，80年代初，即开始研制液压锁紧装置，现已成功地运用在产品上。
(4)回转密封，现代轧机，特别是连轧机，轧制速度不断提高，对轴承回转密封的要求也越采越严格。在吸纳当代各种回转密封优点的基础上，逐步改进形成了我国的回转密封形式，从模具设计、胶料配方、硫化工艺、理化检验与成品测试等都成熟配套。
从以上所列举的六个方面，不难看出，我国能成套设计制造动压、静―动压轧机油膜轴承及动压、静压供油系统，满足各类现代轧机的要求。可以这样说，中国轧机油膜轴承技术，已经成为一个完整的系统工程技术，中国轧机油膜轴承技术是独立发展起来的，是中国轧机油膜轴承工作者紧密配合，共同努力的结果；当前，又融进了外国的先进制造技术，正在向更高的境界迈进。
第11篇 轴承沟道磨床工安全操作规程
1.工作前空转试车,砂轮运转速度应符合规定的线速度。
2.工作前或更换砂轮后,须先将砂轮头开进去。调整好自动进刀的距离,再退出磨削位置,然后进行工作。
3.装卸工件时,砂轮必须退到最后位置,以防磨手。
4.换工件时,必须停止机头摆动。
5。第一次进给时,用—只手准备按退出按钮。砂轮接近工作物约30毫米时,检查有无危险,并往复两次,察看机床各部情况。
6.自动吃刀不准用手摇,退刀时注意退刀手把。
7.胎具与工件杆,要有一定长度,不允许松动,以免工件崩出。顶尖与顶尖孔要相符。
8.产品不能摆放过高,防止倾倒。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第12篇 轴承拆装压力机(含卧式液压机)操作规程及保养
操作规程
i.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标(窗)醒目、清洁。
3.检查各密封部位和输油管路是否泄漏，液压系工作是否良好，油箱液位是否符合要求，安全防护装置是否可靠。
4.试车时注意活塞行程和“顶压”、“保压”、“退出”三个操作位置是否正确可靠，并注意两侧压力表显示是否正常。
5.压装轴承前，须用乙醇或汽油擦拭轮颈，并在轮颈表面均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂;将后挡套入防尘板座，摆放正位，不得倾斜。
6.压装时引导套中线必须与车轴中心线一致，不得倾斜压人，压装力须作用在密封座上，压装时要经常注意压力表所示压力状态，压力应平稳上升，压力过大时应停止压装，进行调整，压装到位后须保压5s。
7.工作中要注意各运转部位、油泵工作状态、润滑、温升等是否正常，发现问题，立即停车检查。
8.机器运转时，操作者要密切配合，建立呼唤应答制度。
9.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操纵手柄(开关)至于空档(本位)，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。
日常保养
1.班前保养:
(1)检查油地、油位、油标是否符合规定标准，若不符合应及时补油。
(2)检查按钮是否灵活，有无卡阻。
(3)检查电机等接地线是否松动、脱落或损坏。若有松动应紧固，脱落或损坏应通知维修人员处理。
(4)检查安全防护装置是否完整可靠。
(5)检查各手柄是否灵活。
(6)紧固松动的各部位螺母。
2.班中保养:
(1)启动液压系，检查液压系作用是否良好，各密封部位和管路有无堵塞和泄漏。
(2)空车试运行，观察两侧活塞伸出速度是否一致。
(3)要随时注意各运转部件温升和音响是否正常。
3.班后保养
(1)将操纵手柄置空档位(或按退回按妞，使活塞退到位)，擦拭设备。
(2)整理工作场地，清扫轴承托架。
(3)填写设备运转记录。
定期保养
1.电气部分:
(1)电器开关线路、电机绕组相间及对地绝缘不小于0.5mω，每半年由维修人员测试一次。
(2)接触器、继电器各部螺丝无松动、接点接触良好，衔铁动作灵活，线圈绝缘良好，每3个月检查整修一次。
(3)电器操作台内外整洁，无尘埃、池塘和杂物，门开启灵活，箱体固定牢固。每月检查清扫一次。
(4)热继电器的电流整定值符合规定，动作灵敏可靠，接线连接牢靠。每月检查一次。
(5)自动空气开关分、合迅速，动作可靠，螺丝拧紧牢固，部件无缺损，瞬动脱扣器应灵敏可个地保护地保护电器短路，每3个月检查一次。
(6)电机轴承润滑良好，运行时无噪音和过热现象。每月检查一次。
2.机身:
机身无裂纹变形。每3个月检查一次。
3.油缸
(1)油缸内壁光洁，无油液渗出现象。两侧油缸压力差不得大于0.o1mpa。每年检查一次。
(2)活塞杆无拉伤，顶尖磨损不过限，升降油缸活塞支撑杆不变形，每3个月检查一次。
4.液压站及油管:
(1)油泵运转声音正常，进出油管连接牢固无渗漏。每周全面检查一次。
(2)油箱内无沉淀脏污，保持油质清洁每半年清理过滤一次。
(3)各阀动作可靠无泄漏，溢流阀调整压力反应灵敏，管接头紧固无泄漏，油管无腐蚀、变形。每周检查一次。
第13篇 轴承烘干机操作规程
1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前
(1)严格按润滑“五定”要求进行润滑，保持各部油量适当，油路畅通。
(2)认真检查机械传动机构，压缩空气系统各管路、阀门、电气系统、操纵系统，确认无误，方可开机。
(3)检查压力表是否过期。
3.工作中
(1)确认各部良好后，先打开加热开关(如有红外加热，必须打开红外开关)，再开进气阀，当温度上升到规定值后，再启动传送按钮。
(2)需停止干燥时，必须先关掉加热开关，红外开关，过3～5分钟后，再关闭进气伐，并按传送停止按钮。
(3)工件要轻拿轻放，严禁用硬物碰撞敲打设备。
(4)工作中，要精力集中，不得擅离工作岗位，如发现设备有异音异状，应立即关电，停风，带故障处理后，方可继续工作。
(5)遇有停电，停风时，必须关掉各开关，按钮及伐门后，方可离开。
4.工作后
(1)立即关掉电源，稍后切断风源，认真擦拭设备各部，保持清洁、安全。待设备冷却后盖上防尘罩。
(2)清扫周围场地，将工件码放整齐，保持清洁、整齐、安全。
第14篇 轴承磨床安全操作规程
1.操作人员经考试合格取得操作证,方准进行操作,操作者应熟悉本机的性能、结构等,并要遵守安全和交接班制度。
2.操作者必须根据说明书的要求,熟记各润滑部位、润滑方法及润滑油的种类、牌号,按机床润滑图表的规定,进行给油保养。
3.开工前应按规定穿戴好防护用品,对照交接班记录簿对磨床各部位进行详细检查,发现问题应及时逐级报告,异犹未经排除不得开车工作。
4.开工前应对下列部位进行检查:
(1)油化中的油量应达到规定的油面高度。
(2)皮带松紧度应适当。
(3)防护里和砂轮要装卡牢固.位置正确,防尘毡垫容贴。
(4)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是否良好,无短路,周围环境应清洁。
(5)按说明书规定的润滑处所,顺次注入润滑油。
(6)接通总电源,顺次启动油泵等电机,注意运转状态,发现异状、异音应立即关闭电源,经检查处理后,方准开车。
(7)开动轴承磨床,空转3min,查看各部动作是否正常,音响是否正常,冷却液是否畅通。
(8)砂轮装卡前应防止受潮,砂轮应做静平衡试验,严禁砂轮有裂纹。
(9)装卡砂轮时,须在砂轮和压板间垫以0.5~1.0mm的纸垫,并用专用扳子均匀用力紧固,不许用加长管子紧固,以免使砂轮胀裂。
(10)砂轮装好后应空载运转5min,操作者应避开正面,确认砂轮运转正常后,方准使用。
5.轴承的装卡必须符合规定,对因故中断加工的轴承工件,必须确认工件和磨床的状态正常后,方准开车。
6.加工轴承必须事先清除工件上的油垢、黒污和灰尘等;根据轴承的材质合理选用砂轮和磨剂量,严禁磨创工件毛坯。
7.装卡和测量工件时,必须使砂轮退离工件和停车。工件与砂轮未离开时,不得中途停车。砂轮在接近工件时,不准用机动进给。
8.工作时禁止操作者离开磨床,如因停电或其他原因必须离开时,应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时,应确认各部无异状后方准开车。
9.磨床工作时应注意各传动部分状态,如油温和油压是否正常,冷却液是否畅通准确地浇到轴承上,油泵与电机的温度是否正常,有否异状异音,各操作手柄是否位置正确,各紧固部件有否松动位移等。
10.禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。
11.禁止在工作台面及床体上激打、拆装、校直工件。
12.磨床发生事故后,应保持现场,切断电源,迅速报告,妥善处理。
13.工作完毕后,应将砂轮退离工件,切断总电源,各手柄放置在空位上,恢复磨床正常状态,做好日常保养。
14.认真填写交接班记录簿等有关记录。
第15篇 轴承加热器的安全操作规程
一、工作原理
轴承加热器又叫轴承感应加热器，感应加热器，电磁感应加热器，是加热工具的一种。加热元件与平台一体化，安全、可靠、使用方便。主要用于对轴承、齿轮、衬套、轴套、直径环、滑轮、收缩环、连接器等多种类型的金属件进行加热，轴承加热器通过加热使之膨胀，达到过盈装配的需要。功能包括：快速设定平板温度、报警温度、实时温度显示、超温自动保护、自动保温等。
轴承加热器的工作原理是利用金属在交变磁场中产生涡流而使本身发热，通常用在金属热处理等方面。原理是较厚的金属处于交变磁场中时，会由于电磁感应现象而产生电流。而较厚的金属其产生电流后，电流会在金属内部形成螺旋形的流动路线，这样由于电流流动而产生的热量就都被金属本身吸收了，会导致金属很快升温。
轴承加热器由主机及控制箱组合一体安装在一手车上，移动式结构，便于现场施工灵活应用，可拆装的轭铁是直接用来穿套轴承或其它加热工件之用。
二、操作程序：
1、将轭铁放置在主机的端面上。
2、将插头插入有控制开关的电源插座上。
3、检查接地线是否良好，通电后用测电笔测试。
4、按动启动按钮，主机通电。
5、检查轭铁对地应无电压。
6、按动停止按钮主机断电，停止加热。
7、根据不同规格的轴承或其它工件，选择不同的轭铁套上，将此轭铁 放在主机的顶端面上，应吻合平整。
8、加热时，应将传感器插入“传感插座”，并将传感器紧贴被加热工件。
9、当轴承加热到所需的温度，将会自动关断电源或按一下停止开关。
10、停止加热后，轭铁向左或向右移动，取下轴承后将轭铁再放回主机顶端。
11、连续加热同一规格轴承，将功能选择开关拨到时控位置，设定加热时间，当轴承被加热到所设时间即自动关断电源。
12、工作完成后，将功能选择开关拨到停止位置，切断位置
三、轴承加热器注意事项
1、有很多轴承是在安装过程中损坏的，加热方法不当是重要原因之一。如采用烧焊工具加热，会造成轴承变形；采用炉火加热，轴承两面受热不匀；采用油浴加热，会因油质不洁而使轴承污染，噪声增大；采用烤箱加热，太费时间。至于敲打安装，轴承更易受损。
2、加热器的磁场很强的，手机手表一定要远离。
3、严禁无加热轴而启动轴承加热器。
4、加热工件应尽量选择较大加热轴，以提高工作效率
5、轴承最高温度不得超过120°
6、取走工件注意高温，以防烫伤
7、不要将探头长时间置在工件上，以延长探头的使用寿命。
