车工岗位操作规程目的和意义
篇1
行车工岗位安全操作规程的制定和执行，旨在降低工作场所的事故风险，保护行车工及周边工作人员的生命安全，同时保证生产效率和设备的正常使用。通过规范操作，可以预防因误操作导致的设备损坏，减少维修成本，延长设备寿命。此外，良好的安全操作习惯也有助于提升企业的安全生产形象，提高员工的工作满意度和忠诚度。
篇2
挡车工岗位操作规程的制定旨在保证纺织生产的高效、安全和质量。通过规范操作，可以减少设备故障，提高生产效率，同时降低事故风险，保护员工安全。此外，良好的操作习惯也有助于保持设备的良好状态，延长其使用寿命，从而降低维修成本，提升企业经济效益。
篇3
精梳机挡车工岗位操作规程旨在规范生产流程，提高工作效率，保证产品质量，降低设备故障率，保障员工安全，从而实现企业经济效益最大化。通过严格执行操作规程，可以避免因操作不当导致的设备损坏和产品质量问题，提升企业形象，增强市场竞争力。
篇4
车工岗位操作规程旨在确保生产安全、提高工作效率和加工精度，降低设备故障率，保障产品质量。通过规范的操作流程，可以减少人为错误，提升工人的技能水平，促进企业的持续稳定发展。
篇5
并条挡车工岗位操作规程旨在规范作业流程，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，同时保障员工安全，实现可持续生产。通过严格执行规程，可以实现：
1. 确保纱线质量：稳定并条工艺，减少不良品率，提高客户满意度。
2. 提升生产效率：减少设备故障和停机时间，增加有效工作时间。
3. 安全生产：避免因操作不当造成的设备损坏和人员伤害。
4. 延长设备寿命：通过维护保养，降低设备维修频率，节约维修成本。
篇6
电机车工岗位操作规程的制定旨在确保电机车的安全运行，预防事故的发生，保障工作人员的生命安全和设备的完好。通过规范操作流程，可以提高工作效率，减少设备损坏，延长电机车使用寿命，同时也有利于维护作业环境的整洁有序，提升企业整体运营效率。
篇7
抓包机挡车工岗位操作规程旨在确保生产过程的高效、安全与质量稳定。通过规范的操作步骤，减少设备故障和生产事故，提高生产效率，保证产品质量，同时也保障员工的生命安全，降低职业风险，营造良好的工作环境。
篇8
天车工岗位安全操作规程的设立，旨在保障天车作业的安全、高效进行，防止因操作不当导致的设备损坏、人身伤害和生产事故。通过规范操作流程，增强天车工的安全意识，降低潜在风险，提高工作效率，确保生产环境的稳定与和谐。
篇9
这些规程和标准旨在确保铲车工在执行任务时的人身安全，防止设备损坏，提高工作效率，降低运营成本，同时也是对铲车工专业技能的规范化要求，提升整个团队的工作质量和协调性。
篇10
车工岗位的安全操作规程旨在保障员工的生命安全，防止工伤事故的发生，同时提高生产效率和产品质量。通过遵循这些规程，可以减少设备损坏，延长设备使用寿命，保证生产过程的稳定性和连续性。此外，良好的安全习惯也有助于提升员工的工作满意度和企业形象。
篇11
棉卷机挡车工岗位操作规程旨在规范生产流程，确保棉卷质量，提高生产效率，降低设备故障率，保障员工安全。通过严格执行规程，可以预防因操作不当引发的事故，提高生产稳定性，从而提升企业的经济效益。
篇12
行车工岗位操作规程旨在保障行车作业的安全、高效，防止因操作不当导致的设备损坏、人员伤亡和生产事故。通过规范的操作行为，提高行车工的专业技能，增强其对设备的掌控能力，确保生产流程的顺畅，维护企业安全生产环境，降低运营成本。
篇13
行车工岗位操作规程旨在规范行车作业流程，保证作业安全，预防设备故障，提高工作效率，减少因操作不当引发的事故，保障员工的生命安全和企业财产不受损失。通过严格执行规程，行车工能够熟练掌握设备操作技能，提升专业素养，为企业运营提供可靠保障。
篇14
本规程的制定旨在：
1. 提高叉车工的安全操作技能，减少因操作不当引发的事故。
2. 保障仓库内人员与设备的安全，维护正常的工作秩序。
3. 提升工作效率，通过标准化操作减少因错误或延误造成的损失。
4. 培养员工的安全意识，形成良好的作业习惯。
篇15
火车工岗位安全操作规程旨在保障工作人员的生命安全，防止因操作不当引发的事故。通过明确的规程，提高员工的安全意识，减少因人为疏忽导致的设备损坏和生产中断，确保铁路运输的顺畅和高效。
篇16
这些规程旨在保障推车工的人身安全，防止因操作不当引起的事故。也保护了货物的安全，避免损坏和丢失，确保工作效率和工作环境的和谐有序。
篇17
精梳卷机挡车工的操作规程旨在保证生产流程的稳定性和产品质量，通过规范的操作减少设备故障和生产事故，提高工作效率，确保生产线的安全运行。良好的设备维护与保养能延长设备寿命，降低生产成本，为公司创造更大的经济效益。
篇18
车工岗位操作规程旨在确保生产过程的安全、高效和质量稳定。通过规范的操作步骤，可以降低设备故障率，减少工件报废，提高生产效率。严格的规程执行能有效防止工伤事故，保障员工的生命安全。此外，良好的设备保养习惯可以延长设备使用寿命，降低企业运营成本。
篇19
电机车工岗位安全操作规程旨在保障电机车工的生命安全，预防矿山运输事故的发生，维护矿山生产秩序，提高生产效率。通过严格遵守这些规程，可以减少设备损坏，延长电机车的使用寿命，同时也有助于提升整个矿山的安全生产环境。
篇20
检车工岗位安全操作规程旨在确保检车工作的高效、准确和安全进行，防止因操作不当引发的事故，保护员工的生命安全，维护企业的正常运营，同时也为客户提供可靠的质量保障，提升企业形象。
篇21
翻车工岗位安全操作规程旨在确保翻车作业的安全进行，防止因操作不当引发的事故，保护员工的生命安全，同时提高作业效率，保障生产过程的稳定运行。通过规范化的操作流程，降低设备故障率，延长设备使用寿命，进一步提升企业的经济效益。
车工岗位操作规程范文
1上岗操作基本要求
上岗操作基本要求如下：
(1)持证上岗，经三级安全教育考试合格。
(2)劳保用品穿戴齐全、规范，女工应将发辫塞人帽内。
(3)严格执行交接班制度并做记录。
(4)不准酒后上岗和班中饮酒。·
(5)不准疲劳上岗，工作过程要集中精力。
(6)保持现场整洁。
2岗位操作程序
2.1普通车床操作
(1)开车前的检查：
1)检查机床润滑是否可靠，按规定加注润滑油脂；
2)检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置是否齐全、可靠、灵活；
3)检查各挡是否在零位，皮带松紧是否符合要求；
4)检查车床面，不准在车床面直接存放金属物件，以免损坏床面；
5)检查、加工的工件清理泥砂，以防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨；
6)工件装夹前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。
(2)运行操作：
1)工件、刀具、夹具必须装卡牢固，浮动刀具必须将导向部分伸入工件，方可启动机床；
2)上好工件，先启动润滑油泵，使油压达到规定值后，启动机床；
3)调整齿轮架、挂轮时，必须切断电源。调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件后再试运转；
4)装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件；
5)机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧；
6)使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承面；
7)加工长料时，主轴后面伸出的部分不宜过长，若过长应装上托料架，并挂“危险”警示标记；
8)进刀时，刀要缓慢接近工件，避免碰击；拖板来回的速度要均匀；换刀时，刀具与工件必须保持适当距离；
9)切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍；
10)加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当；
11)卡盘装卡超出机身以外的工件，必须有防护措施；
12)对刀必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40~60mm时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀；
13)用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后；表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工；
14)用砂布打光工件的同时，操作者按上述规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光，禁止用手指夹持砂布打磨内孔；
15)自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘；
16)切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。
(3)运行中的注意事项：
1)严禁非工作人员操作机床；
2)严禁运行中手摸刀具、机床的运转部分或转动工件；
3)不准使用紧急停车按钮，如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床启动前的规定，重新检查一遍；
4)不许脚踏车床的导轨面、丝杆、光杆等，除规定外不准用脚代替手操作手柄；
5)内壁具有砂眼、缩孔或有键槽的零件，不准用三角刮刀削内孔；
6)气动或液压卡盘的压缩空气或液体的压力必须达到规定值，方可使用；
7)车削细长工件时，床头前面伸出长度超过直径4倍以上，应按工艺规定用顶尖、中心架或跟刀架支扶；在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志；
8)切削脆性金属或切屑易飞溅时（包括盘削），应加防护挡板，操作人要戴防护眼镜。
(4)停车操作：
1)切断电源，卸下工件；
2)各部手柄打到零位，清点工器具，打扫卫生；
3)检查各部保护装置的情况。
2.2立式车床操作
(1)做好工件上车前的准备工作，选用的压板、螺丝、螺帽及垫块等要适当。
(2)工件在未紧固前，只准用“点”动来校正。要注意人体站立的位置不得与旋转物碰撞，严禁人站在转盘上作校正或操作。
(3)加工较大、较高或不规则的工件时，除了用卡脚夹紧外，还必须加搭压板，牢固后才能操作。
(4)经常检查螺丝、螺帽是否完好。如发现有滑牙、烂牙等现象，应及时更换。使用的扳手要与螺丝、螺帽相吻合，扳紧时，用力要适当，防止打滑摔倒。
(5)开车前应将横梁和转盘上留有的工具、量具等物清除，避免转动时飞出坠落伤人。
(6)对刀时必须缓速进行，在刀头接近工件时，改用手摇进给，用后及时将手柄拿掉，以防机动时伤人。
(7)在切削过程中，刀具未退离工件前不准停车。不准用手指去揩摸正在旋转中的工件。需要调换刀具或测量工件时，必须停车进行。转速较高时，不准用急反车。
(8)发现工件松动或机床运转有异常时，应立即退刀停车，进行检查和调整。
(9)大型立车由两人以上操作的，必须明确一人为主，互相配合，不准擅自乱撒按钮和离开工作岗位。
(1)工件完工后，应做好下车前准备工作，仔细检查压板是否全部拆除，防止吊运中发生事故，并将垂直刀架退到左右立柱的两旁，以保持机床的精密度。
2.3滚齿机床操作
(1)装夹的刀具必须紧固，刀具不合格，锥度不符不得装夹。
(2)工作前应正确计算，各挂轮架的齿轮的齿数，啮合间隙要适当，选用的齿轮其啮合面不应有划痕、堆顶及油污。挂轮架内不得有工具和杂物，同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。
(3)铣削半面形齿轮时需装平衡铁。
(4)工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削量，并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器，脱开或接通，以免发生事故。
(5)操作者不得自行调整各部间隙。
(6)工件层叠切削时，其相互接触面间要平直清洁，不得有铁屑等杂物。
(7)当切削不同螺旋角时，刀架角度搬动后应紧固。
(8)不得机动对刀和上刀，当刀具停止进给时，方可停车。
(9)工作中要经常检查各部轴承的温升，温升不许超过50℃，在大负荷时应注意电机的温升。
(10)有液压平衡装置的设备，在铣削时应注意按规定调整好液压工作压力。
(11)在加工少齿数齿轮时，应按机床加工范围，不得超过工作台蜗杆的允许速度。
(12)必须经常检查并清除导轨及丝光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应停车进行，采用专用工具。
(13)使用扳手扳螺帽（螺栓）时，用力要适当，扳动方向不得有障碍。
2.4数控机床操作
(1)开机后在低速空转中认真检查设备自动润滑系统是否良好，运转有无异常现象，加工程序是否正确，一切正常后方可工作。
(2)首件加工时应严格按照设备操作手册规定操作，必须经过程序检查（试走程序)、轨道检查、单程序试切及尺寸体验等阶段。
(3)工件装夹不允许用粗基准，装夹应合理、可靠；安装刀具时应注意刀具使用顺序及安放位置与程序要求的一致，杜绝错位。在无自锁的数控车床中，要将不同运动方向锁死。
(4)工作中要随时监控显示装置，应能判断报警信号内容，发现故障，应保留现场，找专业电气维修人员排除。
(5)控制机箱应保持清洁，不随意打开。
(6)加工完毕后，将程序用磁带或纸带保存，不再使用的程序应抹掉，并使各开关回到原位。
(7)加工偏心工件时，必须加装平衡铁，并紧固牢靠。开始转动时，车速要慢，正常后车速不宜过快，刹车不宜过猛。
(8)加工细长棒料时，应事先算好尺寸，尽量截短，如不能截短的要采取安全措施。
必要时可以在车头箱后面加支架，用挡板围好。
(⑨)加工长轴要正确选用顶针、中心架或活动跟刀架；加工特重或长型工件，不得在车床上长时间停留，下班、修车等，应用木块垫妥。
(1)高速切削螺纹，应严格检查倒顺开关，预防退刀时失灵。高速切削长轴，要用活络顶针，严禁使用死顶针。
(11)使用锉刀修光工件时，锉刀必须装有木柄，注意不要让衣袖或胳膊碰到卡盘或工作物。
(12)加工内螺纹及内孔时，不准用手指直接拿砂皮打光，严防手指被卷入。
(13)攻丝或套丝，必须使用专用工具。不准一手扶攻丝或板牙架，一手开车。
(14)切割棒料或将工件割下，不得用手直接去接。较大的工件割下时，应留有一定的余量，防止全部割断后落下敲坏设备或伤人。
(15)大型机床需由两人操作的，必须明确一人为主。
2.5铣床操作
(1)装夹工件、工具、刀具必须牢固可靠。支撑压板的垫铁要平稳，不得有松动等现象。
(2)移动工作台、升降台，应先松开刹车螺钉。使用快速作业，当接近工件时要点动，保证刀具与工件之间留有一定的距离。
(3)对刀时，刀具与工件接近，不准用快速进给，应用手摇进行，对好后应将手柄脱开或拿下。初切时，吃刀量不能过大。
(4)工作台上不得放置工具、量具及其他物件。手指不准接近铣削面，不准用手摸刀刃及工件或用棉纱擦拭正在运转的刀具和转动部位。
(5)装拆刀具时，台面上必须垫木板。使用的扳手开口应适当，用力不可过猛，防止站在台面上操作。
(6)龙门铣切削时，人不得跨越工作台或站在台面上操作。
(7)仿型铣开车前应检查润滑油是否充足，进给箱内加油量不得超过油标的1/2。注意不得让油流入机器内。
(8)铣长型轴类，伸出工作台超过1/2以上时，应该使用托架，避免单头翘起发生坠落事故。
(9)要经常清除机床周围的油污，以防行人走路滑跌伤人。
2.6镗床操作
(1)工件上车前，应认真检查所有的螺丝、螺帽有无滑牙和烂牙的现象。
(2)工件在紧固时，要正确选用压板和垫块。
(3)开动快速手柄对刀时，应保持镗杆与对刀之间留有一定的距离，然后用手摇柄进刀。
(4)镗杆、镗头、溜板刀架必须紧固可靠，严防运转时飞出伤人。
(5)安装刀具时要夹牢，并注意紧固的螺丝，刀具不应超出搪刀回旋半径以外。
(6)机床开动后，操作人员应站在安全的位置，不准接触传动部位。严禁在转动处传递东西或拿工具等。
(7)机床导轨面及工作台上，禁止放置工具及其他东西。
(8)凡两人操作或多人在同一台机床上操作时，必须明确一人为主，密切配合。
2.7磨床操作
(1)工件加工前，应根据工件的材料、硬度、粗精磨等情况，合理选择适用的
砂轮。
(2)调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声音要清脆。
(3)安装砂轮时，须经平衡试验，开空车试验5~10min,确认无误方可使用。
(4)磨削时，先将纵向挡铁调整紧固好，使往复灵敏，人不准站在正面，应站在砂轮的侧面。
(5)进给时，砂轮应缓慢地进给，以防砂轮突然受力后破裂而发生事故。
(6)砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测量精度时均应停车，将砂轮退到安全位置。
(7)用金刚钻修整砂轮时，要用固定的托架。
(8)干磨的工件，不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂，湿磨工作冷却液中断时，要立即停磨。湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器。
(9)无心磨床严禁磨削弯曲的工件。发现超过规格的大料时，要立即取出，不准用金属棒送料。
(10)平面磨床一次磨多件时，加工件要紧靠垫妥，防止工件倾斜飞出或砂轮爆裂伤人。
(11)外圆磨床使用两顶针加工工件时，应注意顶针是否良好，用卡盘加工的工件要夹紧。
(12)内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后才能进行。
(13)导轨磨床应装有除尘器，并充分利用水磨法，以防止粉尘飞扬影响车间环境。
(14)螺纹磨床应保持电气系统完好、干燥，防止冷却液浇到电器上发生触电事故。
(15)工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工件时，不能使用自动进给，进刀时不宜过大。
(16)万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值，油缸内有空气时，可移动工作台于两端，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。
(17)光学曲线磨床将工件磨好后，立即把光学镜头遮好，镜头玻璃面上有灰尘或油污，需要用软绒布措拭，用汽油擦洗时，要注意防火。
(18)不是专门的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。
(19)精密螺纹磨床要注意室内的温度和室内、外的温差。
2.8摇臂钻床操作
(1)开机前检查：
1)工作前必须全面检查各部操作机构是否正常，将摇臂导轨用细棉纱擦拭干净并按润滑油牌号注油；
2)摇臂和主轴箱各部锁紧后，方能进行操作；
3)摇臂回转范围内不得有障碍物；
4)开钻前，钻床的工作台、工件、夹具、刃具，必须找正，紧固。
(2)运行操作：
1)正确选用主轴转速、进刀量，不得超载使用；
2)超出工作台进行钻孔，工件必须平稳；
3)机床在运转及自动进刀时，不许变换速度，若变速只能待主轴完全停止，才能
进行；
4)装卸刃具及测量工件，必须在停机中进行，不许直接用手拿工件钻削；
5)工作中发现有不正常的响声，必须立即停车检查，排除故障。
(3)停机：工作完毕，关闭开关，取下工件，将钻床各部手柄回零位，断开空气开关或刀闸。
2.9g7025a型弓锯操作
(1)开车前的检查：
1)应加好各部润滑油；
2)检查水池水位和油池油位是否正常，各销子和螺栓是否紧固；
3)各部手柄是否在零位置。
(2)运行操作：
1)将油泵旋阀手柄指针调到上升位置；
2)装卡材料应根据材料直径大小来安装卡具，但不许超过锯弓最大行程，防止打断锯弓和锯条；
3)启动锯床时，运转正常后，可将泵开关操作手柄指针打到下降位置，待锯条和材料相距10~20mm时，迅速将指针打到慢速位置，使锯弓自动下降；
4)启动锯床，运转正常后，将泵开关操作手柄指针打到下降位置，待锯条和料相距10~20mm时，迅速将指针打到慢速位置，使锯弓自动下降。
(3)运行中的注意事项：
1)注意锯条是否正常锯切，不应发生锯条右、左偏斜、防止扯断锯条；
2)运行中发现问题立即停机处理。
(4)停车操作：
1)将手柄指针打到上升位置，再将压臂顶柱保险打到顶柱位置，此时可以自动停车；
2)关掉冷却水泵，卸下工件，打扫卫生。
2.10b665型牛头刨床操作
(1)开机前的检查：
1)各部件是否紧固完好，运动部件是否灵活、可靠；
2)加好润滑油，然后慢车运行1~3min方可进行工作。
(2)运行操作：
1)工件必须卡紧，刨削前应先将刨刀升高，方可开车；
2)刨削前应调整好刨刀位置，避免吃刀过深；
3)牛头刨的操作人员，必须站在工作台的两侧，其最大行程内不许站人，严禁手、头接近刀具，在行程内检查工作；
4)刀架螺丝要随时紧固，以防刀具突然脱落，刨刀不宜伸出过长；
5)切削过程中发现工件松动或移位时，必须停车校正紧固，如遇停电应立即切断电源，退出刀架；
6)拆卸工件要切断电源，如工件较重，要有两人或天车拆装。
2.11切管机操作
(1)开机前的检查：
1)检查锯片是否完好，有打缺、裂纹时应更换；
2)根据高压胶管规格，更换相应定位销轴和导向套。
(2)运行操作：
1)接通电源并启动电机；
2)将被切高压胶管穿入换好的导向套内，扳动刀形手把带动胶管向锯片内推进，则胶管被切断，滑板复位时，靠两根拉力弹簧拉回原位；
3)将切好的胶管其内孔插入定位销轴内，锯片旋转时，使在准备剥胶处割开一道缝，保证胶管剥胶时，产生良好的断胶效果。
(3)停机：工作完毕后，必须切断电源。
2.12收工
工作完成后，检查、清理现场，材料、工件应及时入库，堆放要整齐稳妥，工具、材料要收拾好存放在规定的地方。
3交接班
当面交接班，交班时进行检查、清理现场，保持现场整洁；公用工具要清洗干净如数交接；整理记录，填写交接班记录，要将本班存在的安全隐患如实地填写到交接班记录中，包括隐患部位、发现隐患的时间等。
4操作注意事项
操作注意事项如下：
(1)车间作业场所严禁存放油、棉纱等易燃品。
(2)使用电钻、砂轮机等转动工具禁止戴手套，并执行相应的操作规程。
(3)严禁在设备运行状态下检修，严禁带电检修设备。
(4)注意加工工件抛洒的高温金属碎屑伤人和点燃附近物品，要及时降温、清理。
