熔炼炉安全操作规程目的和意义（4篇）

熔炼炉安全操作规程目的和意义

篇1

熔炼炉安全操作规程的存在旨在确保生产过程中的人员安全，防止设备损坏，减少潜在的事故风险。通过规范的操作流程，可以提高熔炼效率，保证产品质量，同时降低维护成本，维持企业的稳定运营。遵守规程还能提升员工的安全意识，形成良好的安全生产文化。

篇2

本规程旨在确保闪速熔炼炉炉前操作的安全性，减少因操作不当引发的事故，保护员工的生命安全，维护生产设备的正常运行，提高生产效率，保障企业的稳定运营。

篇3

熔炼炉操作规程旨在确保熔炼过程的安全、高效与质量可控，防止设备损坏和人员受伤，同时优化资源利用，提高金属制品的品质，满足生产需求，保障企业的经济效益和市场竞争力。

篇4

本规程旨在确保中频熔炼炉的安全稳定运行，防止设备损坏和人身事故的发生，提高生产效率，同时延长设备使用寿命。通过规范操作流程，降低能耗，减少废弃物产生，提升熔炼质量，保障企业的经济效益和环保责任。

熔炼炉安全操作规程范文

一、目的

明确熔炼工序的操作方法、程序和技术要求。

二、适用范围

本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120t、90t熔炼炉的使用与操作。

三、主要设备参数

表一 120t熔炼炉设备参数

熔炼炉操作规程主要由废料加入操作、入铝操作、配料操作、合金化操作、扒渣操作、取样操作、倒炉等部分组成。

（一）废料加入操作

废料包括一级、二级废料以及复化锭等固体料，废料的加入要保证每熔次总料量的30%左右，以便控制合金的成品性能。

1、加入方式

采用加料车向炉内加入固体料。

2、加料注意事项

（1）加料前预热熔炼炉，使炉气温度达到780 ℃以上。装料时应根据所铸的合金加入同种牌号的合金废料。如需加其它废料，须另行计算。

（2）明确所加入废料的化学成分,根据欲配制合金的化学成分决定加入多少废料。正常生产时加入废料占炉料总量的30%，炉料要一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

（3）装炉料顺序要合理，装料应均匀。根据废料形态,先装小块废料，其次加入大块料和纯铝熔体。

（4）炉料在炉膛内不要堆积太高，不得阻挡燃烧火焰喷嘴而增加热烧损。

（5）上料前检查废料头、压缩废料以及添加合金材料，确保干燥无异物后由上料机送入炉内，上料车的上料重量不得超过加料车本身要求的最大限度。随后加入铝液、加入覆盖剂。

（二）入铝操作

入铝操作采用炉体自带抬包装置进行。

1、入铝前，熄灭烧嘴，开启入铝口的盖子，检查并确认入铝口无堵塞现象。

2、 将抬包放铝口对正入铝流槽，并将抬包平稳放置到入铝装置倾翻架固定位置上，方可打开放铝口。

3、启动入铝装置倾翻架入铝时 ，要注意观察入铝情况，控制好倾翻速度。保证铝液不飞溅、不外溢出入铝流槽的情况下，尽快将铝液注入炉体。

4、入铝完毕，要及时清理干净入铝流槽内的铝渣和残铝，盖上入铝口盖子。

5、每熔次对入铝流槽维护一次，用流槽修补剂修补流槽裂缝，并刷不粘铝涂料。

（三）升温过程操作

1、一般在入完第一包铝液之后开始对熔炼炉点火升温。

2、点火升温过程中，要在操作台上定期监控火焰燃烧情况、蓄热体排烟温度、炉膛压力等，发现异常情况及时处理。

3、待炉料大部分化塌时，撒入覆盖剂80 kg；5×××、6×××合金撒入100 kg 2#熔剂要求在炉门用带把铁锹撒入，并启动电磁搅拌器30分钟以加速熔化。升温到炉料完全化平后，停火撒入打渣剂60kg（5×××、6×××合金撒入无钠打渣剂80kg），焖5—10分钟后及时搅拌扒净表面浮渣。扒渣完毕及时关闭炉门点火继续升温，并把再次打开电磁搅拌器30分钟，加速金属熔化。

4、熔炼过程中温度控制注意事项熔炼炉炉气温度应≤1100℃；熔体温度≤760℃，洗炉料熔体温度800-850℃。

5、熔炼炉因故不能连续生产时，按下述要求采取保温措施：

（1）因能源或设备原因，暂时不能生产时，熔炼炉不得装料，采取空炉保温；由于铸造原因导致不能正常连续生产时，熔炼炉里的料不准继续熔化，必须采取固体保温。

（2）当炉料大部或全部熔化后，因故不能连续生产时，应在熔体表面撒入覆盖剂或2＃熔剂，采取低温（700℃左右）保温。

（四）电磁搅拌操作

1、熔炼炉内固体料全部化塌时开启电磁搅拌一次（30分钟），以加速熔化。

2、扒完表面渣之后，继续升温过程中，开启电磁搅拌一次（30分钟），以保证熔体温度均匀。

3、每次配料加入金属添加剂焖15分钟之后或加入中间合金、镁锭之后即时开启电磁搅拌二次（每次30分钟，间隔15分钟）以保证成分均匀。

4、每次补料或冲淡等进行成分调整之后开启电磁搅拌一次（30分钟）。

5、洗炉过程中，开启电磁三次，每次30分钟，每次间隔30分钟。

（五） 扒渣操作

1、扒渣时间：

（1）炉料化平后需扒净表面浮渣。

（2）熔炼炉加添加剂和mg锭之前需扒净熔体表面浮渣。

（3）熔体取样前需扒净表面浮渣。

（4）倒炉前需扒净表面浮渣。

2、扒渣要求

（1）扒渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上，熔体扒渣温度范围：710～750℃。

（2）扒渣要求平稳，不能使熔体浪推浪。

（3）渣子要求扒净，尽量少带出金属，扒渣时耙子在炉门停顿片刻，以利于渣中金属回流到熔炼炉内。扒渣过程中扒渣耙和扒渣臂尽量不接触在炉门浇注料，以防浇注料损伤。

（4）扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行，防止漏扒现象。

（5）所扒出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理，以减少铝渣燃烧。

3、扒渣标准：以目测熔体表面无明显大块浮渣为准。

（六）配料操作

1、加镁

（1）加镁锭之前要扒净熔体表面浮渣，防止镁锭被渣裹浮在熔体表面，增加烧损，降低实收率。

（2）加镁时熔体温度控制在730～750℃为宜，最高温度不超过760℃。

（3）加镁时可以用镁锭笼子将镁锭压入熔体内，也可以用加料车将镁锭加入炉内，然后将表面撒上2号溶剂覆盖并开启电磁搅拌，将镁锭迅速熔化为止。

2、添加剂加入

（1）加入添加剂之前要扒净熔体表面浮渣，防止添加剂被渣裹浮在熔体表面，增加烧损，降低实收率。

（2）添加剂加入时熔体温度控制在730～750℃为宜，最高温度不超过755℃。

（3）加入方法：拆掉添加剂塑料包装后，用人工或加料车（根据加入量多少而定）将添加剂均匀加入炉内；反应15分钟后，开电磁搅拌彻底搅拌2次，每次30分钟，间隔时间15分钟。

3、加入合金元素后要及时向熔体内撒入覆盖剂进行覆盖，普通熔剂60kg；5×××系和6×××系合金撒入2#熔剂，用量80kg。

（七）取样

1、取样时间：炉料全部化完搅拌均匀，在达到取样温度后扒净熔体表面浮渣（以目测无明显大块浮渣为准）即可取样。

2、取样温度：730℃~750℃。

3、取样位置：炉膛镜面中心位置的1/2深度处。

4、取样个数：取圆柱样3个，要求一勺一个试样，炉子左，中，右位置各取一个。

5、取样之前对熔体进行充分搅拌。

6、取样勺的材质应优先考虑使用不锈钢材质，取样前需预先涂刷不沾铝涂料并充分干燥，同时用该熔次金属熔体充分清洗取样勺后再进行取样。

7、所取试样连同生产卡片送快速分析室进行分析。

（八）化学成分调整

1、根据快速分析结果，按公司化学成分内部标准、配料计算标准等要求调整成分，但元素mg的调整应考虑3～5%的烧损。

2、补料一般是采用中间合金进行（mg除外），补料原则上应补到配料值，如果保温炉有余料补料时应充分考虑，补料增加值加上当前值应不超过该成分标准上限值。

3、冲淡原则上要求采用电解原铝或重熔用铝锭（原铝锭）进行，有时也可用用1060以上一级一类废料进行冲淡，ti含量超标时必须用原铝或重熔用铝锭（原铝锭）。

4、需要冲淡的规定见表一。

表一 冲淡规定

（1）熔炼炉第一次取样分析成分均匀，经计算用中间合金补料量在200kg以内的，经充分搅拌后配料计算员有充分把握的情况下，可以不再取样；补料量超过200kg的，充分搅拌后二次取样，取样操作参照“（七）取样”相关规程。

（2）除表一外，凡分析结果超外标，也要再次取样（外标是指国家法定标准或最终产品交货标准，以下同）。

（九）倒炉

1、根据保温炉内余料情况，估计熔炼炉倒炉前的成分，除ti以外的其他合金成分以熔体倒入保温炉后合金成分在控制范围中限附近为宜；al-ti中间合金在保温炉中添加，ti含量要接近配料值；不允许除al-ti或al-ti-b之外的别的中间合金在倒流流槽中加入；绝对不允许任何添加剂在倒流流槽中加入。

2、倒炉前要充分干燥好流槽，防止凝槽，将所有流槽接缝处密封好，防止倒炉过程中漏铝。

3、倒炉前扒净熔体表面浮渣，达到倒炉温度即可倒炉，保温炉在倒炉前半个小时开火空炉升温。

4、倒炉过程中，随时注意熔炼炉倾翻速度以及流槽内液位高度，防止铝液溢出流槽。倒炉温度：730℃～760℃（以熔体倒入保温炉内温度在720℃～740℃为宜）。

5、倒炉完毕后要清理干净倒炉流槽，并刷好不沾铝涂料。

6、倒炉后应认真检查炉子各部位，发现问题及时处理。

7、倒炉后应进行彻底清炉，用耙子清除炉内渣子并将渣子扒出（特别是倒炉口及测温口处渣子必须清理干净），同时清理干净炉门口卫生，大清炉按《烘炉、洗炉及清炉作业》中之规定进行。