冲床安全操作规程目的和意义
篇1
制定冲床工下料工序安全操作规程，旨在确保生产过程中人员安全，防止设备损坏，降低生产风险，提高生产效率，维护企业稳定运营。通过规范操作，可以减少意外事故，保障员工健康，同时保证产品质量，提升企业形象。
篇2
冲床安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，降低生产事故率。通过规范的操作流程，可以提高工作效率，保证产品质量，同时也有利于维护企业的稳定运营，减少因安全事故带来的经济损失和社会影响。
篇3
本规程旨在规范数控冲床的操作流程，降低操作风险，保护员工的生命安全，避免设备损坏，提高生产效率和产品质量。通过严格的执行，可以预防因操作不当引发的事故，保障企业的正常运营，同时也符合国家对于工业生产安全的规定。
篇4
此规程旨在降低操作风险，保护员工的生命安全，避免因误操作导致的设备损坏。良好的操作习惯可以延长设备寿命，提高生产效率，确保产品质量的稳定性。
篇5
本规程旨在规范冲床的操作流程，保障员工的生命安全，降低设备故障率，延长设备使用寿命，提高生产效率和产品质量。通过严格执行操作规程，可以有效预防工伤事故，保护企业的生产环境，同时也为公司的持续稳定发展奠定基础。
篇6
冲床机:安全操作规程
冲床机作为金属加工的重要设备，其安全操作规程至关重要，旨在保障操作人员的生命安全，降低生产事故风险，确保生产线的稳定运行。以下是关于冲床机安全操作的基本规范。
1. 了解设备
- 操作前务必熟悉冲床机的构造、功能及操作面板上的各个按钮开关，了解其作用。
2. 穿戴防护装备
- 工作时必须佩戴安全帽、护目镜、工作服和防滑鞋，以防止飞溅物或意外伤害。
3. 设备检查
- 开工前，检查冲床机是否处于良好状态，包括润滑系统、刹车装置、模具安装是否稳固等。
4. 设置安全装置
- 确保冲床机的安全门、光栅传感器等安全装置正常运行，避免误操作引发事故。
5. 物料准备
- 加工材料应平整无扭曲，避免因材料问题导致设备损坏或人身伤害。
6. 启动与操作
- 启动冲床机前，确保无人在工作区域，按下启动按钮后，缓慢进行试运行，确认无异常后再进行正式作业。
7. 操作姿势
- 操作时保持正确的站位，避免身体任何部位进入危险区域，使用专用工具进行操作。
8. 监控运行
- 在冲床机运行过程中，密切关注设备运行状况，一旦发现异常立即停止并报告。
9. 停机程序
- 完成作业后，先关闭电源，待设备完全停止后再进行清理和维护工作。
10. 维护保养 - 定期对冲床机进行保养，及时更换磨损部件，保证设备的良好运行状态。
11. 培训教育 - 新员工上岗前必须接受安全操作培训，通过考核后才能进行实际操作。
12. 应急处理 - 学习并掌握应急处理措施，如遇紧急情况，迅速按下急停按钮并撤离现场。
1
3. 沟通协作 - 在多人协作时，确保有效沟通，避免因误解或误操作引发事故。
1
4. 遵守规程 - 每位操作员都应严格遵守规程，不得擅自改变设备设置或操作流程。
请注意，尽管冲床机操作看似简单，但任何疏忽都可能导致严重后果。因此，每位操作员都应将安全放在首位，始终保持警惕。让我们共同努力，营造一个安全、高效的工作环境。
篇7
冲床安全操作与维护保养规程旨在确保生产过程的安全高效，减少设备故障和事故风险，延长设备寿命，提高生产效率。通过严格的规程执行，可以保护员工的生命安全，降低企业运营成本，保持产品质量的稳定，从而提升企业的竞争力。
篇8
转塔冲床操作规程旨在确保生产过程的安全、高效和质量稳定。通过规范操作步骤，可以降低设备故障率，减少工件废品，同时保护操作人员免受意外伤害。规程的执行也有助于延长设备寿命，提升整体生产效率，为企业的持续发展奠定基础。
篇9
冲床工操作规程的目的是确保生产过程的安全与高效，防止设备损坏和人身伤害。其意义在于：
1. 提升生产效率：通过规范操作，减少错误和返工，提高生产速度和质量。
2. 保障安全：预防因操作不当导致的设备故障和人员伤害，降低职业风险。
3. 延长设备寿命：正确的操作和维护可以延长设备使用寿命，降低维修成本。
4. 维护产品质量：严格遵守规程，保证每个生产环节的精确性，确保最终产品的质量。
篇10
高速冲床操作规程的制定旨在保证生产过程的安全、高效，防止因操作不当导致的设备损坏、人身伤害和产品质量问题。通过规范的操作流程，可以提高生产效率，降低生产成本，同时保障员工的生命安全和企业的稳定运营。规程的执行有助于培养员工良好的操作习惯，提升其专业技能，促进企业整体技术水平的提升。
篇11
空调翅片冲床安全操作规程的设立旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高生产效率，确保产品质量。通过规范操作，可以减少因误操作导致的事故，降低维修成本，同时也有利于维护良好的工作环境，提升企业的安全生产形象。
篇12
本规程旨在保障小冲床操作人员的人身安全，防止设备损坏，确保生产过程的稳定和高效。通过规范操作，降低事故风险，提高工作效率，维护企业生产秩序，实现可持续生产。
篇13
数控冲床操作规程的设立旨在确保生产过程的安全、高效和质量稳定。通过规范的操作流程，降低设备故障率，减少人为错误，提高工作效率，同时保护操作员免受伤害，保证生产环境的安全。此外，良好的设备维护习惯能延长设备寿命，降低维修成本，为企业带来长期的经济效益。
篇14
本规程旨在规范冲床的操作流程，降低操作过程中可能出现的意外伤害，提高生产效率，保障员工健康，维护企业安全生产秩序，同时也是对企业社会责任的体现。
篇15
冲床工安全操作规程旨在确保生产过程中的人员安全，防止设备损坏，提高生产效率，维护工厂秩序，减少因操作不当引发的事故，保障企业的稳定运营。通过明确的操作步骤和安全规定，增强员工的安全意识，培养良好的工作习惯，从而降低职业伤害风险。
篇16
1. 确保操作人员的生命安全，降低因操作失误引发的事故风险。
2. 保护设备，延长转塔冲床的使用寿命，减少维修成本。
3. 提升生产效率，通过规范操作流程，避免因错误操作造成的工件浪费和生产延误。
篇17
本规程旨在规范液压冲床的操作流程，降低因误操作导致的事故风险，提高生产效率，保障员工的生命安全和设备的完好。遵循这些规程，可以减少设备故障，延长设备使用寿命，确保产品质量，并有助于创建一个安全、有序的工作环境。
篇18
实施普通冲床操作规程旨在：
1. 确保生产安全：规程能指导操作员正确操作，防止因误操作引发的事故。
2. 提高工作效率：通过规范化操作，可以提高生产效率，减少废品率。
3. 保护设备：正确使用和维护冲床，能够减少设备故障，延长其使用寿命。
4. 保证产品质量：规程有助于保持产品的一致性和稳定性，满足客户要求。
篇19
翅片冲床安全操作规程的制定旨在规范操作行为，减少因误操作导致的事故，保护员工的人身安全，同时保证设备的高效稳定运行，提高生产效率。通过严格执行规程，可以降低设备维修成本，延长设备使用寿命，从而为企业创造更大的经济效益。
篇20
冲床作业是一项高风险的工业生产活动，涉及到重力、高速运动和尖锐工具，稍有不慎可能导致严重的工伤事故。本规程的制定，旨在规范冲床工的操作行为，降低事故风险，提高生产效率，同时也是保障员工权益、维护企业安全生产环境的重要手段。
篇21
本规程旨在规范冲床操作，降低工伤事故风险，提高生产效率，保障员工的生命安全和企业的稳定运营。通过严格遵守操作规程，我们可以预防设备损坏，减少停机时间，保证产品质量，并为员工创造一个安全、健康的工作环境。
篇22
制定这些规程的主要目的在于保障员工的生命安全，防止因操作不当引发的工伤事故。规范的操作也有助于提高生产效率，减少设备损坏，降低维修成本，确保产品质量的稳定。通过严格的执行安全规程，我们能够创建一个安全、高效的工作环境，提升公司的整体运营水平。
篇23
冲床保养与安全操作规程旨在确保设备高效运行，延长其使用寿命，降低生产成本，同时保障操作人员的生命安全，防止意外事故的发生。通过严格执行这些规程，我们可以提高生产效率，保证产品质量，维持良好的工作环境，以及培养员工的安全意识和责任感。
篇24
冲床操作规程的存在旨在规范操作行为，防止因误操作导致的设备损坏和人身伤害。通过严格执行规程，可以提升生产效率，保证产品质量，同时确保操作人员的生命安全，降低企业的风险和损失。规程的实施也有助于培养员工的安全意识，形成良好的工作习惯。
篇25
冲床安全操作保养规程旨在保障操作人员的生命安全，防止因设备故障或误操作导致的事故。良好的设备保养能延长冲床使用寿命，降低生产成本，保证产品质量，从而提升企业的生产效率和经济效益。
篇26
手冲床作为金属加工的重要设备，其安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，确保生产过程的顺利进行，同时提高工作效率和产品质量。遵循这些规程，可以降低工作场所事故风险，营造安全的工作环境，促进企业稳定发展。
篇27
制定冲床使用安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高生产效率，确保产品质量。遵守规程可以降低事故风险，维护企业的稳定运营，同时也有助于培养员工的安全意识和规范操作习惯。
篇28
冲床工下料工序旨在高效、精确地将原材料切割成所需形状和尺寸，为后续加工提供合格的半成品。此规程的实施旨在提高生产效率，保证产品质量，降低废品率，同时保障操作人员的安全，减少工伤事故的发生，维护良好的生产秩序。
篇29
这些规程的制定旨在减少工作场所的事故风险，保护操作者的身心健康，同时提高生产效率和设备寿命。通过遵守这些规程，可以避免因误操作导致的设备损坏，降低维修成本，保障企业的正常生产秩序，提升整体工作效率。
篇30
曲轴冲床作为工业生产中的关键设备，其安全操作规程的制定与执行至关重要。一方面，它能够规范操作人员的行为，降低因误操作引发的设备损坏或人身伤害；另一方面，良好的操作习惯可以延长设备寿命，保证生产质量，从而提升企业的经济效益。
冲床安全操作规程范文
3.1 .1
冲压事故的分类
冲压作业中发生的事故,在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,可按下面三点来分类:
①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;
②由压力机的飞轮或送料装置造成的;
③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故,它所占的比率最大,第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
3.1.2
冲压事故的分布规律:
据国外有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤,平均停工时间12天,其中伤手50%,伤眼20%,伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料,本人认为,正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识,才导致了政策和措施上的混乱:
例如,在八十年代初,由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法:“对于16吨以下的压力机(冲床),因为启动以后滑块很快到达下死点,手来不及进入模具,所以是安全的,……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中,都有这样的规定:依据冲模的技术安全状态,在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色,一般模具为黄色,必须使用手动送料的模具为蓝色,危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:在正常工作时,手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定,实际上也是一种误导,会使操作者放松警惕,导致发生事故;
现介绍一份日本多年前的相关资料,本人认为它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符,简介如下:
⑴
按企业规模分析:半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;
⑵
按压力机的类型分析:80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。
⑶
按压力机的大小分析:70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50~100吨的压力机上。其余为100吨以上。
⑷
按受伤部位分析:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,
左脚2. 5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%。
⑸
按事故发生时的直接原因分析(见表3.1):
取送制件时引起的占31.5%;
发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:
模具安装调整中的占20.4%;
材料运输中的占13.9%;
安全装置不完备的占4.0%;
模具不好用的占2.0%;
起动踏板故障引起的占0.6%;
其它占0.6%
⑹
按年度统计的事故总量来看:
(某5年时间段)依次为:7445(死4),7551(死8),9047(死13),8828(死15),9176(死18)。(取自日本工业年鉴)
⑺按操作方式分析:脚踏开关操作占69%,按钮操作占29%;
⑻按保护装置的型式分析:双手按钮占42%,拉手式占26%,推手式占16%,光电式占14%,栅栏式占2%;
⑼按送料型式分析:手工送料占91%,使用手持工具占6%,自动化送料3%.3.1.3
冲压操作易发生伤人事故的原因分析
冲床之所以多发生伤人事故,主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快,滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件,一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题:
1、直到现在,绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作,这些动作的配合顺序需要准确无误,稍有不慎,就会造成设备或人身事故。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时,极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调。万一出错,惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示,在冲压过程中发生的伤害事故,多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。
另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,即便在头脑清醒的情况下,若手在模内时意识到误启动了滑块,也来不及将手撤出危险区。
也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故,约占冲压伤害事故的55~60%。
曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理,计算得出,在正常管理的情况下,冲压过程中发生人身事故的几率,约为千万分之2.73,也就是说,假如每小时冲压500次,每天实际冲压6小时,每年工作250天,大约三年左右发生一次人身事故。
对比媒体上所报道的情况,现在多数厂家的事故率远远高于这个几率,说明这些单位的安全管理较差,而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率,远远低于上面计算得出的数据,则是除了当时管理严格之外,其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。
2、据统计,有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中,其中大多数发生在25~100吨的机床上,而且多为伤手断臂的重伤事故,甚至有死亡事故发生。
发生这些事故的原因大概有三个。
一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构,又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时,人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多,操作者往往违反安全规定,采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大,(一旦全速转动起来,断电后,若是空转,还要转动数分钟才能停止,若是启动了滑块,也能连冲数十个冲程。)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区,也会发生伤人事故。
二是在安装模具过程中,所有现在已知的安全保护装置均不起作用,但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业,且操作者的注意力一般均集中在模具上,一旦在飞轮未停时误碰触脚踏,便会出事。
三是从事这类工作的人员,大都是技术素质较高,又不直接从事冲压零件作业的模具调整工,机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员,他们的工作对象,不象冲压工那样专一,往往是本单位的一批冲床,所以对每台机床的操作性能和要求,不可能象操作工那样熟练,再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性,一旦配合不当,便会出事。
3、事实证明,几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上,均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看,自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%),而其它事故原因依然如故,并没有任何改善。这有几个主要原因,一是自动线上的人工调试工作量更多,此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中,若发生送料或排料故障,由于人脑的本能作用,监管人员往往会认为可来得及去手工排除,而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。——由此可见,将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。
4、大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。
5、冲压设备本身保养维护不良,如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等,都会引起事故的发生。这类事故约占5%。
6、不按工艺规定,随便代用模具,如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作,会引起模具爆裂伤人,冲压死亡事故很多由此产生。
7、工作场地组织不良,通道不畅,重物安放不稳等等,易发生磕碰、划伤、砸伤事故。
3.1.4 预防冲床人身事故的途径
从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出,冲床事故的预防应从以下方面着手:
● 由⑴可知,良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。
● 由⑵、⑶可知,小型冲床是安全化改造的重点。
● 由⑷可知,除手、面部、颈部外,脚部的防护也是必要的。
● 由⑸可知,由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上,真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力,专心致志地生产,应是安全管理者的首要任务。
●由⑹可知,在管理状况基本良好的情况下,事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明,仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中,并不能完全消除事故。这是因为,从事这种用危险程度很高的机械,长时间内连续重复简单动作的加工,人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务,尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产,而且每工作1.5~2小时,应停机休息10~20分钟,更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。
● 由⑺、⑻、⑼可知,现有的安全防护装置,对于小型冲床是没有作用的,就是在自动线上也不能杜绝人身事故,还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析,表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床,彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。
●由⑼可知,绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的,所以在真正安全的冲床出现之前,最有效的预防办法,应该是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上,必须坚持使用取送料的手用安全工具。
