车工岗位操作规程有哪些
篇1
火车工岗位安全操作规程
一、作业前准备
1. 检查个人防护装备，包括安全帽、工作服、防护眼镜、耳塞和防滑鞋，确保齐全且状态良好。
2. 对作业区域进行清理，移除可能导致绊倒或滑倒的障碍物。
3. 确认火车车况，检查制动系统、信号装置、照明设备等是否正常。
二、操作过程中
4. 遵守交通规则，按照信号指示操作，不得擅自变更行车路线或速度。
5. 在进行维修或检查时，确保火车处于静止状态，并使用手闸或制动装置。
6. 使用电动工具时，要戴好绝缘手套，确保电源线无破损。
7. 当进行高空作业时，必须使用安全带，并确保下方有人监护。
三、应急处理
8. 发现异常情况立即报告，不得自行处理超出能力范围的问题。
9. 遇到火灾，立即启动应急预案，使用灭火器并通知其他人员疏散。
10. 若发生人身伤害，首先要保证自身安全，然后施救并拨打急救电话。
篇2
翻车工岗位安全操作规程主要包括以下内容：
1. 设备检查与维护
2. 操作前准备
3. 翻车作业流程
4. 应急处理措施
5. 安全防护与个人卫生
6. 工作交接与记录
篇3
挡车工岗位操作规程
挡车工是纺织生产线上不可或缺的角色，主要负责监控和操作纺织机器，确保生产线的稳定运行。以下是一些关键的操作规程：
1. 设备检查：
- 开工前，对纺织机进行全面检查，包括机械部件、电气系统、润滑情况等。
2. 生产准备：
- 根据生产计划，正确安装纱线，调整好张力和速度。
3. 运行监控：
- 持续观察机器运转状态，及时发现异常，如断纱、跳针等问题。
4. 故障处理：
- 发现问题后，立即停机，按照规程进行维修或报告给维修人员。
5. 安全操作：
- 遵守安全规定，如佩戴防护设备，避免接触运转中的机械部件。
6. 清洁维护：
- 定期清理机器，防止积尘影响产品质量。
7. 记录与交接：
- 填写生产记录，交接班时详细说明机器状态及待处理事项。
篇4
1. 熟悉设备：操作前需全面了解车床的结构、性能及操作方法。
2. 个人防护：佩戴适当的劳保用品，如护目镜、工作服、安全鞋等。
3. 设备检查：开机前检查车床各部件是否完好，润滑系统是否正常。
4. 工件装夹：正确固定工件，确保装夹牢固，避免松动。
5. 刀具选择：选用合适的刀具，保持刀具锋利，避免钝化或破损。
6. 操作流程：遵循正确的操作步骤，不超速、超负荷运转。
7. 应急措施：熟悉紧急停车装置的位置和使用方法，以防意外发生。
8. 清洁维护：工作结束后清理现场，做好设备保养。
篇5
1. 接班检查：行车工应在接班时对设备进行全面检查，包括行车的机械结构、电气系统、安全装置等。
2. 操作前准备：确保操作手柄、制动器、信号装置等处于正常状态，穿戴好防护装备。
3. 启动与运行：按照规程启动行车，平稳操作，避免急起急停。
4. 货物吊运：严格按照货物重量和尺寸选择合适的吊具，确保吊运过程稳定安全。
5. 停车与保养：作业完毕后，正确停放行车，进行必要的日常保养。
篇6
推车工岗位安全操作规程
推车工作看似简单，实则涉及诸多安全因素。以下是推车工在日常工作中必须遵守的操作规程：
1. 推车前检查
- 检查推车的刹车系统是否正常，确保推车在需要时能及时停止。
- 确认推车的轮子转动灵活，无磨损或松动现象。
- 检视推车的承载面是否平整，无破损或尖锐物。
2. 装载货物
- 根据推车的承载能力和货物的重量合理装载，避免超载。
- 货物应均匀分布，保持推车稳定，防止重心偏移。
3. 行走与转弯
- 推车时保持慢速平稳，特别是在行人多的区域。
- 转弯时，提前减速，避免因速度过快导致货物倾倒。
4. 使用电梯
- 若需使用电梯，确认推车尺寸符合电梯规格，并在电梯内保持推车稳定。
- 在电梯内等待时，站在推车一侧，以便在紧急情况下迅速控制推车。
5. 停放与存放
- 不使用时，将推车停放在指定位置，避免阻碍通道。
- 确保推车在非使用状态下已锁定，防止意外滑动。
6. 个人防护
- 穿戴合适的防护装备，如安全帽、工作鞋等，预防意外伤害。
- 注意个人姿势，避免因长时间推车导致的肌肉劳损。
篇7
行车工岗位安全操作规程
行车工，也称为天车工或起重机操作员，是负责操纵各类起重设备，如桥式起重机、门式起重机等，进行物料搬运作业的关键人员。行车工的安全操作规程旨在确保作业过程中的安全，防止事故的发生，保障生产活动的顺利进行。以下是行车工应遵守的基本安全操作规程：
1. 检查设备：在开始工作前，必须检查起重机各部件，包括钢丝绳、吊钩、制动器、限位装置等，确保其完好无损。
2. 试运行：启动起重机进行空载试运行，确认操作系统正常，无异常声响和动作。
3. 佩戴防护装备：行车工需佩戴安全帽、工作服、防滑鞋等个人防护装备，确保自身安全。
4. 观察周围环境：在起吊作业前，需观察周围是否有行人或其他设备，避免碰撞。
5. 合理负载：严格遵守起重机的额定负载，不得超载作业。
6. 正确操作：严格按照操作手册进行，避免快速起吊或突然刹车，保持平稳的操作节奏。
7. 沟通协调：与地面指挥人员保持良好的沟通，理解并执行其指令，必要时使用信号旗或对讲机。
8. 应急处理：熟悉应急处置程序，如遇突发情况，能够迅速、正确地采取应对措施。
篇8
抓包机挡车工岗位操作规程涵盖了以下关键环节：
1. 设备检查与准备
2. 生产流程操作
3. 异常情况处理
4. 安全规范遵守
5. 维护与保养
篇9
电机车工岗位操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查与准备：确保电机车的机械、电气系统完好无损，电池电量充足，刹车系统正常。
2. 行车前的准备工作：检查行车路线的安全状况，清除可能影响行驶的障碍物。
3. 行驶操作：遵循规定的速度限制，保持安全距离，遵守交通信号和标志。
4. 装载与卸载：根据货物性质和重量，正确调整装载方式和位置，防止超载或偏载。
5. 应急处理：遇到故障或突发情况时，及时采取应急措施，并上报相关部门。
6. 停车与保养：按规定地点停放电机车，定期进行设备维护保养。
篇10
天车工岗位安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查：在操作前，必须对天车进行全面检查，包括吊钩、钢丝绳、滑轮、制动器等关键部件，确保其无损坏、磨损或异常。
2. 操作准备：熟悉工作区域，了解货物重量、尺寸及堆放位置，合理选择吊具，并进行试吊，确认设备运行正常。
3. 操作规程：严格按照操作手册执行，禁止超载、斜拉、高速起降等危险行为，保持平稳、缓慢的操作节奏。
4. 信号通信：与地面工作人员保持有效沟通，正确理解和执行手势信号或对讲机指令。
5. 应急处理：遇到突发情况，如设备故障、货物滑落等，应立即停止操作，采取应急措施，并及时报告。
6. 作业结束：完成工作后，将天车停放在指定位置，切断电源，做好清洁保养工作。
篇11
车工岗位操作规程
1. 设备准备与检查
- 检查车床各部件是否完好，包括主轴、刀架、尾座、卡盘等。
- 确保润滑系统正常，加注足够的润滑油。
- 检查电气线路安全，无裸露或破损。
2. 工件装夹与定位
- 根据图纸要求选择合适的卡爪和压板，确保工件稳固。
- 正确计算和设定工件的中心位置，保证加工精度。
3. 刀具选择与安装
- 根据加工材料和工序选择适当的刀具，如车刀、钻头、铰刀等。
- 安装刀具时，确保刀具紧固且刀尖对准主轴旋转中心。
4. 参数设置与试切
- 设置合适的转速、进给速度和切削深度。
- 进行试切，检查工件形状、尺寸和表面粗糙度。
5. 加工过程监控
- 持续观察加工过程，防止过切、振动或刀具磨损。
- 及时调整参数或更换刀具，保证加工质量。
6. 安全操作
- 操作时佩戴防护眼镜和工作服，避免飞溅物伤害。
- 不得在设备运行中调整刀具或测量工件。
- 加工完成后，关闭电源，清理现场。
篇12
电机车工岗位安全操作规程
电机车工岗位是矿山运输系统中的关键环节，涉及诸多安全要素。以下是一些基本的安全操作规程：
1. 操作前检查：
- 确保电机车状态良好，无明显损坏或异常噪音。
- 检查刹车系统是否灵敏，电池电量充足。
- 确认轨道无异物，信号设备正常。
2. 行车安全规定：
- 按照规定的速度行驶，不得超速。
- 在弯道、坡道和交叉口要提前减速，确保安全通过。
- 保持与前方车辆的安全距离，防止紧急制动导致追尾。
3. 信号传递：
- 严格执行信号制度，正确理解和响应各种信号。
- 在视线不清或声音嘈杂的环境下，使用手信号或无线通信设备进行沟通。
4. 载物安全：
- 装载货物要均匀分布，防止偏载。
- 货物固定牢固，避免运输过程中掉落。
5. 应急处理：
- 掌握基本的应急救援知识，如火灾、触电等事故的处理方法。
- 遇到故障，立即停车，按规定进行故障报告和处理。
篇13
铲车工岗位的安全操作规程及作业标准主要包括以下几个方面：
1. 铲车启动前的检查
2. 驾驶与操作规范
3. 装卸物料的技巧
4. 应急处理与故障报修
5. 工作结束后的保养
篇14
1. 叉车检查：每日作业前，叉车工应对叉车进行全面检查，包括刹车系统、灯光、转向、液压装置及轮胎等关键部件，确保设备完好无损。
2. 货物装载：装载货物时，应确保货物平衡，防止因重心偏移导致翻车。严禁超载，严格按照叉车的最大承载能力操作。
3. 操作规范：启动叉车时，需鸣笛示意，缓慢平稳行驶，避免急转弯和快速加速。在狭窄通道或视线不清的地方，应降低速度，提高警惕。
4. 安全停靠：完成作业后，将叉车停放在指定区域，拉起手刹，关闭电源，并确保叉车货叉降至最低位置。
5. 紧急情况处理：遇到突发情况，如设备故障、货物掉落等，应立即停止操作，采取应急措施，并及时上报。
6. 个人防护：佩戴必要的安全装备，如安全帽、反光背心、防护眼镜等，遵守工位卫生与整洁。
篇15
车工岗位操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备准备与检查：确保车床清洁，润滑系统正常，工具齐全且无损伤。
2. 工件装夹：正确选择和安装卡盘，牢固地固定工件，防止加工过程中发生滑动。
3. 刀具选择与刃磨：根据工件材料和加工需求选择合适的刀具，并进行必要的刃磨。
4. 参数设定：设定切削速度、进给量和主轴转速，确保加工效率和精度。
5. 操作流程：遵循正确的操作步骤，包括启动、停止、调整和监控加工过程。
6. 安全措施：遵守安全规定，如佩戴防护眼镜，避免长发和松散衣物接触机器。
7. 质量控制：对加工后的工件进行尺寸测量和外观检查，确保符合质量标准。
8. 清理与保养：工作结束后清理设备，进行必要的维护保养。
篇16
1. 熟悉设备：行车工需了解并掌握所操作行车的构造、性能、工作原理及安全装置的功能。
2. 检查设备：每次作业前，行车工应对行车进行全面检查，包括刹车系统、钢丝绳、吊钩、限位器等关键部位。
3. 正确操作：按照操作规程启动、运行、停止行车，并能准确判断和处理异常情况。
4. 安全作业：确保重物吊装平稳，避免碰撞、摇晃，严禁超载使用。
5. 维护保养：定期进行设备保养，保持行车整洁，及时报告并修复故障。
篇17
并条挡车工岗位操作规程
并条挡车工是纺织生产线上关键的一环，主要负责操作并条机，确保纱线质量稳定，提高生产效率。以下是并条挡车工的主要工作内容：
1. 设备准备：检查并条机各部件，包括电机、皮带、导丝器、罗拉等，确保其正常运行。
2. 纱线处理：根据生产需求，选择合适的纱线原料，进行并合、梳理，提升纱线品质。
3. 生产监控：观察并条机运行状态，及时调整机器参数，如速度、张力等，防止断头、绕辊等现象。
4. 故障处理：遇到设备故障，能初步判断问题，及时报修，减少停机时间。
5. 质量控制：定期取样检测纱线质量，确保符合标准要求。
6. 维护保养：执行日常清洁和保养工作，延长设备使用寿命。
篇18
检车工岗位安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 工具与设备检查
2. 车辆预检与识别
3. 安全防护措施
4. 检测流程与标准
5. 应急处理与报告
篇19
精梳机挡车工岗位操作规程
一、工作准备
1. 检查设备：在开始工作前，全面检查精梳机各部件是否完好，包括梳理辊、分离罗拉、喂入装置等，确保无异常磨损或损坏。
2. 确认原料：核对原料种类和质量，确保与生产计划一致，避免混纺或质量问题。
3. 清洁维护：清理机器内部及周围环境，保持工作区域整洁，减少杂质对纤维的影响。
二、操作流程
1. 启动设备：按照操作手册，正确启动精梳机，调整好速度和压力参数。
2. 喂入纤维：均匀、稳定地将纤维送入机器，注意纤维的湿度和张力控制。
3. 监控运行：持续观察精梳机运行状态，及时调整工艺参数，确保产品质量。
4. 应对故障：一旦发现异常，立即停机，进行故障排查和处理，必要时通知维修人员。
三、产品检验
1. 抽样检查：定期抽取梳理后的纤维样品，检查其长度、细度和均匀性，确保符合标准。
2. 记录数据：详细记录生产过程中的各项数据，为后续分析和改进提供依据。
四、结束工作
1. 关停设备：完成生产任务后，按照安全规程关闭精梳机，切断电源。
2. 清理保养：对设备进行清洁保养，做好交接班记录，确保下一班次能顺利进行。
篇20
1. 熟悉设备：精梳卷机挡车工需全面了解设备构造、功能及操作面板各按钮的用途。
2. 安全检查：工作前进行设备安全检查，确保无异常情况。
3. 准备工作：根据生产计划准备原料，如棉纱、丝线等。
4. 设定参数：根据纤维类型和产品要求设定机器速度、张力等参数。
5. 启动与监控：启动设备，实时监控运行状态，及时调整异常。
6. 维护保养：定期进行设备清洁和润滑，防止故障发生。
7. 故障处理：遇到设备故障，立即停机并报告，协助维修人员解决问题。
8. 记录与交接：记录生产数据，下班前做好工作交接。
篇21
棉卷机挡车工岗位操作规程
一、工作准备
1. 检查设备：确保棉卷机各部件完好无损，润滑系统正常运行，电源线路安全无故障。
2. 清理现场：保持工作区域整洁，清除可能导致安全事故的杂物。
3. 核实原料：检查棉花的质量和湿度，确保符合生产标准。
二、开机操作
1. 启动设备：按下启动按钮，观察机器运转是否平稳，无异常噪音。
2. 调整参数：根据棉花的性质调整棉卷机的速度和压力，保证棉卷质量。
3. 监控运行：持续关注棉卷的形成情况，及时调整设备设置以优化生产。
三、生产过程
1. 定期检查：每隔一段时间检查棉卷质量，防止出现不良品。
2. 应对突发：如遇设备故障，立即停机并报告维修人员，不得自行处理。
3. 记录数据：记录生产过程中的关键参数，以便分析和改进。
四、停机与维护
1. 停止生产：完成生产任务后，按程序关闭设备，等待设备完全停止后再进行其他操作。
2. 清洁保养：清洁棉卷机，润滑保养各运动部件，确保下次开机顺利。
3. 整理工作区：收拾工具，整理好原料，保持工作环境整洁。
车工岗位操作规程范文
1上岗操作基本要求
上岗操作基本要求如下：
(1)持证上岗，经三级安全教育考试合格。
(2)劳保用品穿戴齐全、规范，女工应将发辫塞人帽内。
(3)严格执行交接班制度并做记录。
(4)不准酒后上岗和班中饮酒。·
(5)不准疲劳上岗，工作过程要集中精力。
(6)保持现场整洁。
2岗位操作程序
2.1普通车床操作
(1)开车前的检查：
1)检查机床润滑是否可靠，按规定加注润滑油脂；
2)检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置是否齐全、可靠、灵活；
3)检查各挡是否在零位，皮带松紧是否符合要求；
4)检查车床面，不准在车床面直接存放金属物件，以免损坏床面；
5)检查、加工的工件清理泥砂，以防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨；
6)工件装夹前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。
(2)运行操作：
1)工件、刀具、夹具必须装卡牢固，浮动刀具必须将导向部分伸入工件，方可启动机床；
2)上好工件，先启动润滑油泵，使油压达到规定值后，启动机床；
3)调整齿轮架、挂轮时，必须切断电源。调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件后再试运转；
4)装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件；
5)机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧；
6)使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承面；
7)加工长料时，主轴后面伸出的部分不宜过长，若过长应装上托料架，并挂“危险”警示标记；
8)进刀时，刀要缓慢接近工件，避免碰击；拖板来回的速度要均匀；换刀时，刀具与工件必须保持适当距离；
9)切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍；
10)加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当；
11)卡盘装卡超出机身以外的工件，必须有防护措施；
12)对刀必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40~60mm时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀；
13)用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后；表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工；
14)用砂布打光工件的同时，操作者按上述规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光，禁止用手指夹持砂布打磨内孔；
15)自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘；
16)切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。
(3)运行中的注意事项：
1)严禁非工作人员操作机床；
2)严禁运行中手摸刀具、机床的运转部分或转动工件；
3)不准使用紧急停车按钮，如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床启动前的规定，重新检查一遍；
4)不许脚踏车床的导轨面、丝杆、光杆等，除规定外不准用脚代替手操作手柄；
5)内壁具有砂眼、缩孔或有键槽的零件，不准用三角刮刀削内孔；
6)气动或液压卡盘的压缩空气或液体的压力必须达到规定值，方可使用；
7)车削细长工件时，床头前面伸出长度超过直径4倍以上，应按工艺规定用顶尖、中心架或跟刀架支扶；在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志；
8)切削脆性金属或切屑易飞溅时（包括盘削），应加防护挡板，操作人要戴防护眼镜。
(4)停车操作：
1)切断电源，卸下工件；
2)各部手柄打到零位，清点工器具，打扫卫生；
3)检查各部保护装置的情况。
2.2立式车床操作
(1)做好工件上车前的准备工作，选用的压板、螺丝、螺帽及垫块等要适当。
(2)工件在未紧固前，只准用“点”动来校正。要注意人体站立的位置不得与旋转物碰撞，严禁人站在转盘上作校正或操作。
(3)加工较大、较高或不规则的工件时，除了用卡脚夹紧外，还必须加搭压板，牢固后才能操作。
(4)经常检查螺丝、螺帽是否完好。如发现有滑牙、烂牙等现象，应及时更换。使用的扳手要与螺丝、螺帽相吻合，扳紧时，用力要适当，防止打滑摔倒。
(5)开车前应将横梁和转盘上留有的工具、量具等物清除，避免转动时飞出坠落伤人。
(6)对刀时必须缓速进行，在刀头接近工件时，改用手摇进给，用后及时将手柄拿掉，以防机动时伤人。
(7)在切削过程中，刀具未退离工件前不准停车。不准用手指去揩摸正在旋转中的工件。需要调换刀具或测量工件时，必须停车进行。转速较高时，不准用急反车。
(8)发现工件松动或机床运转有异常时，应立即退刀停车，进行检查和调整。
(9)大型立车由两人以上操作的，必须明确一人为主，互相配合，不准擅自乱撒按钮和离开工作岗位。
(1)工件完工后，应做好下车前准备工作，仔细检查压板是否全部拆除，防止吊运中发生事故，并将垂直刀架退到左右立柱的两旁，以保持机床的精密度。
2.3滚齿机床操作
(1)装夹的刀具必须紧固，刀具不合格，锥度不符不得装夹。
(2)工作前应正确计算，各挂轮架的齿轮的齿数，啮合间隙要适当，选用的齿轮其啮合面不应有划痕、堆顶及油污。挂轮架内不得有工具和杂物，同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。
(3)铣削半面形齿轮时需装平衡铁。
(4)工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削量，并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器，脱开或接通，以免发生事故。
(5)操作者不得自行调整各部间隙。
(6)工件层叠切削时，其相互接触面间要平直清洁，不得有铁屑等杂物。
(7)当切削不同螺旋角时，刀架角度搬动后应紧固。
(8)不得机动对刀和上刀，当刀具停止进给时，方可停车。
(9)工作中要经常检查各部轴承的温升，温升不许超过50℃，在大负荷时应注意电机的温升。
(10)有液压平衡装置的设备，在铣削时应注意按规定调整好液压工作压力。
(11)在加工少齿数齿轮时，应按机床加工范围，不得超过工作台蜗杆的允许速度。
(12)必须经常检查并清除导轨及丝光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应停车进行，采用专用工具。
(13)使用扳手扳螺帽（螺栓）时，用力要适当，扳动方向不得有障碍。
2.4数控机床操作
(1)开机后在低速空转中认真检查设备自动润滑系统是否良好，运转有无异常现象，加工程序是否正确，一切正常后方可工作。
(2)首件加工时应严格按照设备操作手册规定操作，必须经过程序检查（试走程序)、轨道检查、单程序试切及尺寸体验等阶段。
(3)工件装夹不允许用粗基准，装夹应合理、可靠；安装刀具时应注意刀具使用顺序及安放位置与程序要求的一致，杜绝错位。在无自锁的数控车床中，要将不同运动方向锁死。
(4)工作中要随时监控显示装置，应能判断报警信号内容，发现故障，应保留现场，找专业电气维修人员排除。
(5)控制机箱应保持清洁，不随意打开。
(6)加工完毕后，将程序用磁带或纸带保存，不再使用的程序应抹掉，并使各开关回到原位。
(7)加工偏心工件时，必须加装平衡铁，并紧固牢靠。开始转动时，车速要慢，正常后车速不宜过快，刹车不宜过猛。
(8)加工细长棒料时，应事先算好尺寸，尽量截短，如不能截短的要采取安全措施。
必要时可以在车头箱后面加支架，用挡板围好。
(⑨)加工长轴要正确选用顶针、中心架或活动跟刀架；加工特重或长型工件，不得在车床上长时间停留，下班、修车等，应用木块垫妥。
(1)高速切削螺纹，应严格检查倒顺开关，预防退刀时失灵。高速切削长轴，要用活络顶针，严禁使用死顶针。
(11)使用锉刀修光工件时，锉刀必须装有木柄，注意不要让衣袖或胳膊碰到卡盘或工作物。
(12)加工内螺纹及内孔时，不准用手指直接拿砂皮打光，严防手指被卷入。
(13)攻丝或套丝，必须使用专用工具。不准一手扶攻丝或板牙架，一手开车。
(14)切割棒料或将工件割下，不得用手直接去接。较大的工件割下时，应留有一定的余量，防止全部割断后落下敲坏设备或伤人。
(15)大型机床需由两人操作的，必须明确一人为主。
2.5铣床操作
(1)装夹工件、工具、刀具必须牢固可靠。支撑压板的垫铁要平稳，不得有松动等现象。
(2)移动工作台、升降台，应先松开刹车螺钉。使用快速作业，当接近工件时要点动，保证刀具与工件之间留有一定的距离。
(3)对刀时，刀具与工件接近，不准用快速进给，应用手摇进行，对好后应将手柄脱开或拿下。初切时，吃刀量不能过大。
(4)工作台上不得放置工具、量具及其他物件。手指不准接近铣削面，不准用手摸刀刃及工件或用棉纱擦拭正在运转的刀具和转动部位。
(5)装拆刀具时，台面上必须垫木板。使用的扳手开口应适当，用力不可过猛，防止站在台面上操作。
(6)龙门铣切削时，人不得跨越工作台或站在台面上操作。
(7)仿型铣开车前应检查润滑油是否充足，进给箱内加油量不得超过油标的1/2。注意不得让油流入机器内。
(8)铣长型轴类，伸出工作台超过1/2以上时，应该使用托架，避免单头翘起发生坠落事故。
(9)要经常清除机床周围的油污，以防行人走路滑跌伤人。
2.6镗床操作
(1)工件上车前，应认真检查所有的螺丝、螺帽有无滑牙和烂牙的现象。
(2)工件在紧固时，要正确选用压板和垫块。
(3)开动快速手柄对刀时，应保持镗杆与对刀之间留有一定的距离，然后用手摇柄进刀。
(4)镗杆、镗头、溜板刀架必须紧固可靠，严防运转时飞出伤人。
(5)安装刀具时要夹牢，并注意紧固的螺丝，刀具不应超出搪刀回旋半径以外。
(6)机床开动后，操作人员应站在安全的位置，不准接触传动部位。严禁在转动处传递东西或拿工具等。
(7)机床导轨面及工作台上，禁止放置工具及其他东西。
(8)凡两人操作或多人在同一台机床上操作时，必须明确一人为主，密切配合。
2.7磨床操作
(1)工件加工前，应根据工件的材料、硬度、粗精磨等情况，合理选择适用的
砂轮。
(2)调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声音要清脆。
(3)安装砂轮时，须经平衡试验，开空车试验5~10min,确认无误方可使用。
(4)磨削时，先将纵向挡铁调整紧固好，使往复灵敏，人不准站在正面，应站在砂轮的侧面。
(5)进给时，砂轮应缓慢地进给，以防砂轮突然受力后破裂而发生事故。
(6)砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测量精度时均应停车，将砂轮退到安全位置。
(7)用金刚钻修整砂轮时，要用固定的托架。
(8)干磨的工件，不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂，湿磨工作冷却液中断时，要立即停磨。湿磨的机床要用冷却液冲，干磨的机床要开启吸尘器。
(9)无心磨床严禁磨削弯曲的工件。发现超过规格的大料时，要立即取出，不准用金属棒送料。
(10)平面磨床一次磨多件时，加工件要紧靠垫妥，防止工件倾斜飞出或砂轮爆裂伤人。
(11)外圆磨床使用两顶针加工工件时，应注意顶针是否良好，用卡盘加工的工件要夹紧。
(12)内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后才能进行。
(13)导轨磨床应装有除尘器，并充分利用水磨法，以防止粉尘飞扬影响车间环境。
(14)螺纹磨床应保持电气系统完好、干燥，防止冷却液浇到电器上发生触电事故。
(15)工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工件时，不能使用自动进给，进刀时不宜过大。
(16)万能磨床应注意油压系统的压力，不得低于规定值，油缸内有空气时，可移动工作台于两端，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。
(17)光学曲线磨床将工件磨好后，立即把光学镜头遮好，镜头玻璃面上有灰尘或油污，需要用软绒布措拭，用汽油擦洗时，要注意防火。
(18)不是专门的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。
(19)精密螺纹磨床要注意室内的温度和室内、外的温差。
2.8摇臂钻床操作
(1)开机前检查：
1)工作前必须全面检查各部操作机构是否正常，将摇臂导轨用细棉纱擦拭干净并按润滑油牌号注油；
2)摇臂和主轴箱各部锁紧后，方能进行操作；
3)摇臂回转范围内不得有障碍物；
4)开钻前，钻床的工作台、工件、夹具、刃具，必须找正，紧固。
(2)运行操作：
1)正确选用主轴转速、进刀量，不得超载使用；
2)超出工作台进行钻孔，工件必须平稳；
3)机床在运转及自动进刀时，不许变换速度，若变速只能待主轴完全停止，才能
进行；
4)装卸刃具及测量工件，必须在停机中进行，不许直接用手拿工件钻削；
5)工作中发现有不正常的响声，必须立即停车检查，排除故障。
(3)停机：工作完毕，关闭开关，取下工件，将钻床各部手柄回零位，断开空气开关或刀闸。
2.9g7025a型弓锯操作
(1)开车前的检查：
1)应加好各部润滑油；
2)检查水池水位和油池油位是否正常，各销子和螺栓是否紧固；
3)各部手柄是否在零位置。
(2)运行操作：
1)将油泵旋阀手柄指针调到上升位置；
2)装卡材料应根据材料直径大小来安装卡具，但不许超过锯弓最大行程，防止打断锯弓和锯条；
3)启动锯床时，运转正常后，可将泵开关操作手柄指针打到下降位置，待锯条和材料相距10~20mm时，迅速将指针打到慢速位置，使锯弓自动下降；
4)启动锯床，运转正常后，将泵开关操作手柄指针打到下降位置，待锯条和料相距10~20mm时，迅速将指针打到慢速位置，使锯弓自动下降。
(3)运行中的注意事项：
1)注意锯条是否正常锯切，不应发生锯条右、左偏斜、防止扯断锯条；
2)运行中发现问题立即停机处理。
(4)停车操作：
1)将手柄指针打到上升位置，再将压臂顶柱保险打到顶柱位置，此时可以自动停车；
2)关掉冷却水泵，卸下工件，打扫卫生。
2.10b665型牛头刨床操作
(1)开机前的检查：
1)各部件是否紧固完好，运动部件是否灵活、可靠；
2)加好润滑油，然后慢车运行1~3min方可进行工作。
(2)运行操作：
1)工件必须卡紧，刨削前应先将刨刀升高，方可开车；
2)刨削前应调整好刨刀位置，避免吃刀过深；
3)牛头刨的操作人员，必须站在工作台的两侧，其最大行程内不许站人，严禁手、头接近刀具，在行程内检查工作；
4)刀架螺丝要随时紧固，以防刀具突然脱落，刨刀不宜伸出过长；
5)切削过程中发现工件松动或移位时，必须停车校正紧固，如遇停电应立即切断电源，退出刀架；
6)拆卸工件要切断电源，如工件较重，要有两人或天车拆装。
2.11切管机操作
(1)开机前的检查：
1)检查锯片是否完好，有打缺、裂纹时应更换；
2)根据高压胶管规格，更换相应定位销轴和导向套。
(2)运行操作：
1)接通电源并启动电机；
2)将被切高压胶管穿入换好的导向套内，扳动刀形手把带动胶管向锯片内推进，则胶管被切断，滑板复位时，靠两根拉力弹簧拉回原位；
3)将切好的胶管其内孔插入定位销轴内，锯片旋转时，使在准备剥胶处割开一道缝，保证胶管剥胶时，产生良好的断胶效果。
(3)停机：工作完毕后，必须切断电源。
2.12收工
工作完成后，检查、清理现场，材料、工件应及时入库，堆放要整齐稳妥，工具、材料要收拾好存放在规定的地方。
3交接班
当面交接班，交班时进行检查、清理现场，保持现场整洁；公用工具要清洗干净如数交接；整理记录，填写交接班记录，要将本班存在的安全隐患如实地填写到交接班记录中，包括隐患部位、发现隐患的时间等。
4操作注意事项
操作注意事项如下：
(1)车间作业场所严禁存放油、棉纱等易燃品。
(2)使用电钻、砂轮机等转动工具禁止戴手套，并执行相应的操作规程。
(3)严禁在设备运行状态下检修，严禁带电检修设备。
(4)注意加工工件抛洒的高温金属碎屑伤人和点燃附近物品，要及时降温、清理。
