- 目录
内容
1. 个人防护
- 工作人员需穿着指定的防护服，包括防尘口罩、防护眼镜和防护手套。
- 进入前处理区域前，确保所有防护装备已正确穿戴，并在离开时及时脱下。
2. 设备操作
- 使用前处理设备前，务必熟悉其操作手册，了解设备功能和安全操作流程。
- 设备启动前检查电源线是否完好，避免触电风险。
3. 化学物质处理
- 操作化学试剂时，必须佩戴防化手套和化学防护眼镜，避免直接接触皮肤和眼睛。
- 存储化学品时，遵循“上酸下碱”原则，避免混合引发反应。
4. 废弃物处理
- 废弃物应放入指定容器，遵循公司废弃物处理程序，不得随意丢弃。
- 处理完毕后，及时清理工作区域，保持环境整洁。
5. 应急响应
- 熟知应急预案，了解紧急疏散路线和急救措施。
- 发生事故时，立即启动应急响应，通知相关人员并采取相应措施。
6. 培训与监督
- 所有员工应定期接受安全操作培训，确保知识更新。
- 监督员应定期巡查，确保安全规程得到执行。
标准
1. iso 45001:2018 职业健康安全管理体系
- 该国际标准规定了建立、实施和维护职业健康安全管理体系的要求，确保前处理过程中人员的安全。
2. osha 安全标准
- 遵守美国职业安全与健康管理局的规定，确保工作场所符合安全标准。
3. gmp（良好生产规范）
- 在药品和食品等行业，gmp要求严格遵守前处理安全操作，保证产品质量。
考试题及答案
1. 问：在操作化学试剂时，应佩戴哪些个人防护装备？
答：防化手套和化学防护眼镜。
2. 问：如何处理前处理过程中的废弃物？
答：应放入指定容器，遵循公司废弃物处理程序。
3. 问：在前处理区域，个人防护装备应在何时穿戴和脱下？
答：在进入前处理区域前穿戴，离开时脱下。
4. 问：当发生事故时，首要任务是什么？
答：启动应急响应，通知相关人员并采取相应措施。
5. 问：员工应如何保持对安全操作规程的熟悉？
答：定期接受安全操作培训。
前处理安全操作规程范文
第1篇 前处理安全操作规程
为确保生产安全，吐绝一切安全隐患，稳定产品质量，特对前处理操作者及进入本车间的人员制定以下安全操作规范章程：
一、 物料存放
1. 前处理用药液及空桶应置于专用仓库集中存放装并由专人保管员，车间根据生产需要按需领用。
2. 物料在装装卸、搬运过程中应小心轻放，防止包装破裂；若桶破裂，破桶溢出药液须用专用桶收集。操作过程中须做好防护措施，避免药液接触眼睛、皮肤，若身体不慎触药液，立即用清水冲洗，并及时就医。
二、 药济添加
1. 在进行药液添加操作前须做好安全防护措施：穿戴耐酸胶手套，戴 安全防护面罩及胶围裙。
2. 在添加工作药水时，应每一放、二避的操作进行，保证操作人员的每次生产安全
三、 加工操作工艺
1. 操作人员每天上岗前须穿戴好个人防护用品，检查各液槽的水位及液池周边情况，判断是否有泄漏现象，并用ph值试纸检测各槽液酸碱度，确保各项指标合格后方可进行生产操作。
2. 合理控制吊机运行情况，吊笼入池、出池过程要慢速、匀速起降，防止工作液飞溅及吊笼碰撞池壁损坏液槽。
3. 吊笼升起后在移至下一槽位之前应稍停留2~3分钟后待工件上的药液滴干后方可移于下一槽位。
4. 操作作业过程中每隔两小时检测一次工作液的浓度及加工产品的质量情况，及时添加药液原料。
四、 污水（泥）收集处理与回收
要点：前处理生产过程中产生的所有液体（包括地板上的积水）、固体污泥沉淀渣一律不允对外排放，对全部污水（泥）进行集中安全处理。
1. 清水池溢出污水及地板面收集的污水统一抽至中和池处理并回收利用（见流程图）.
2. 污水处理池及工作液槽中的固体沉淀物收集后临时存放在贮渣池中，至一定数量后交由有资质的回收公司（柳州金太阳工业废物处理有限公司）定点回收处理。
五、 安全应急议案
1. 非前处理车间工作人员尽量不靠近工作液池，任何人不得在池中洗手，洗衣服等做与工作无关的事情，车间人员有向不知者作提醒的义务。
2. 在生产操作或加液过程中如不惧让药液飞溅接触身体部位，应用大量清水清洗身体污染处，并尽快到医院就医。
3. 如在生产过程中工作液槽发生泄漏，应及时对泄漏的液体用清水或中和济稀释后引排至污水池，并将破损池内的工作液至其他池应急存放，待原池修补完好后再抽回使用。
第2篇 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全
1 总则
1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境，促进生产建设发展，特制订本规程。
1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。
1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。
2 作业场所
2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建筑物内时，应一侧近外墙。
2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合tj16-74《建筑设计防火规范》。
2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。
2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m范围内，属于1级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2级；在相距水平和水平方向3m以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。
2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀性处理液时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。
2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。经常有酸碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能排向废水处理系统。
有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的规定。
2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m范围内，用机动工具除锈工作位置周围5m范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或防火带等阻隔措施。
2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡胶软
国家标准局1987-04-20批准1987-12-01实施gb 7692-87管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。
2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合gb 3805-83《安全电压》的规定。
3 作业劳动卫生
3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合tj 36-79《工业企业设计卫生标准》中第49条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12℃。
3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50l_；采光系数最低值为1%；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100l_，采光系数最低值为2%。
3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为150l_；采用一般照明时，最低照度为50l_；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域内，当采用混合照明时为500l_，一般照度为150l_。
3.4 涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度，应符合tj 36-79规定。
3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸声等项措施使操作区的噪声级不超过卫生部、(原)国家劳动总局颁发的《工业企业噪声设计卫生标准(试行草案)》的规定。
3.6 车间(工段)涂漆前处理作业场所应设置更衣室、休息室和吸烟室，并在其附近设置(车间)浴室和事故应急冲洗用水，供水压力根据需要确定，最高不超过1.76×10＾５pa；应配有快开阀门和长度1.2m以上的软管。
3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特征级别为2级。
3.8 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂，应用真空喷砂、湿式喷砂、喷丸和抛丸代替，当工艺有特殊要求，上述工艺方法不能代替时，允许使用干喷砂，但应在密闭箱内进行，并必须隔离操作。
3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。
3.10 大面积除油和清除旧漆作业中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油，应分别采用水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、冲淋水、废液和废酸的排放，应符合gb j4-73《工业三废排放试行标准》的规定。
3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置，对于大中城市排放至大气中的粉尘含量不大于150mg/m＾3。
3.13 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的需要量。药品储存柜应靠近使用点。
3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品，当进行喷丸、除旧漆操作时应佩戴长管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有机溶剂除油时，应先拆去产品或部件上的蓄电池或其他电源装置；其作业场所应设有醒目标牌，并配置可燃气体快速测量仪，定期检测。
4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕，必须将废料集中移放于指定的安全地点。
4.3 供除油清洗用的机动工具，所配置的电机、电器、照明灯具等宜采用密闭型，防止清洗液溅入。
4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备，桥式和梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽。向浸洗槽中吊装工件时应采用起重设备吊钩和专用工具，严禁操作人员直接用手搬运或使用钢丝绳吊装。
4.5 大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面0.8m，并配置活动网盖。当槽体全部埋入地面时，在槽边四周应按gb 4053.3-83《固定式工业防护栏杆》设置防护栏杆。并按gb 2894-82《安全标志》的规定，设置警告标志。
4.6 采用水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽，其槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架，便于清除污泥。同时宜设置配料槽，配料槽上加盖封闭，盖上设置开启门。
4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式，制件出入口两端应设置防清洗液飞溅的屏幕室，屏幕室的门洞用挡帘隔开，并设置独立的排风系统。
4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力控制和联锁装置，并与驱动高压水泵用的主动电动机联锁。
4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。
4.10 高压水泵短期停止工作时，必须清洗保养，重行使用前应检查各处密封质量，并作耐压试验。
4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施；槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂玻璃钢。
4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视，以及冷凝器冷却水的供水监视器，其中测温用温度计的分度值应不大于0.5℃。
4.13 超声波除油清洗用的清洗槽，长期受空化腐蚀，必须定期检查，防止槽底破裂事故。
5 除锈
5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂；大件应优先选用喷丸和抛丸，实现除锈过程密闭化，改善劳动条件。
5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距宜为1m。
5.3 凡离地2m以上进行手工除锈作业，必须设置脚手板及其扣挂绳索，脚手板应采用金属镂空结构等防滑措施，脚手板和坐身板应牢固平稳。工具放置固定可靠，不使坠落。
5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合gb 3883.1-83《手持电动工具的安全》的规定。
5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具，应按照所选用的磨片材料限制其线速度。作业前进行空载试转2min，检验机动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不准使用。并符合gb 2494-84《磨具安全规则》的规定。
5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按gb 2493-84《砂轮回转强度的检验方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的检查方法》执行。
5.7 直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩壳，罩壳开口夹角不大于150°。
5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统，必须与喷丸的压缩空气源联锁，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。操作人员一般应在室外操作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时，必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中含尘量应符合tj 36-79的规定。
5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗，供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具上或控制屏上应设置与监护人员联系的声光信号控制开关。
5.10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。用后松散卷放，置于干燥处。
5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置，回收分散的粒丸，集丸地坑上应有刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯，斜壁装踏步，进入集丸地坑的入孔应装置活动盖板。
5.12 粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。地下室应设置照明装置、排气口和排水设施。
5.13 室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯，照度应考虑粉尘的影响，不小于240l_。铺设铁轨的喷丸室，其轨道之间应设有低凹的纵向通道，通道上铺有铁栅，设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。
5.14 当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的板应为栅栏或网状底板，四周设置高度为1.2m的栏杆保护。
5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时，抛丸室进出口两端应设置隔离区段，在此区段中采用多层橡胶帘或其他密封结构封隔，并应使周围空气中的粉尘量符合3.4规定。
5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集，以及配套软管等要求，应符合5.9--5.13的规定。
5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行，再开始抛丸作业；当抛丸作业终止，通风除尘净化系统需持续运行，宜为2--3min，使抛丸室内粉尘浓度明显降低后，操作人员才准进入抛丸室从事清理。
5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出口两端10m处，按照gb 2894-82规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门，进入室内翻转或搬运工件。
6 钢材预处理流水线
6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统，高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室和输送辊道，为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地，并设置机械排风系统。
6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合5.15--5.18的规定。
6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术，以及车间底漆的储存应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格控制，减少钢材切割，焊接时产生的烟雾和粉尘，其最高容许浓度应符合3.4的规定。
对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为15--20μm。
对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为20--25μm。
6.5 车间底漆的组分中，不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分，并尽可能不含铬酸盐。
7 清除旧漆
7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具使用火焰法清除旧漆。
7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除，机动工具清除，喷丸清除，湿式喷砂清除，真空喷砂清除和喷丸清除，其安全技术要求与第5章相同。
7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花的工具，而应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第5章相同。
7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫，应采用棉纱头、抹布等揩擦干净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。
7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地，操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和钉靴鞋。
7.6 用脱漆剂清除旧漆时，操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏；但禁止用有机溶剂擦洗皮肤。
8 酸洗 磷化和钝化处理
8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内，如与其他生产车间合用一个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域，并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。
建筑物宜增大开窗面积和设置气楼，增强自然通风效果，建筑物的内壁面应涂饰耐腐蚀材料，照明和其他电气设施宜采用防潮型。
8.2 用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备，或内衬耐腐蚀材料，槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性，槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。
半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅，护栅高度应符合gb 4053.3-83的规定。并按gb 2894-82的规定设置安全标志。
8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水，后注处理液，配制后宜施覆盖层或酸雾抑制剂，并尽可能加盖。
8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封，并有醒目标签。
8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式，制件通过的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。
8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁，待风机运行正常后泵再启动，喷淋过程结束，最后切断风机。
8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机应为密闭型，防止腐蚀介质浸入。
8.8 喷淋液的加热用的热源，宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源，当采用电热时，必须选用密闭式耐腐蚀电热元件，并定期检查其绝缘和耐腐蚀的可靠性。
9 烘干
9.1 车间底漆烘干装置应设置通风系统，当通风系统发生故障应能自动切断加热系统。
9.2 车间底漆烘干装置，不得采用在内部点火的可燃气体为热源的辐射加热式结构。
9.3 烘干装置应配置隔热绝缘层，外壁面温度不超过40℃。
9.4 烘干装置内滴漆和油漆中挥发冷凝物要定期清除。
10 密闭空间内的涂漆前处理
10.1 密闭空间内涂漆前处理作业是指密闭空间本身进行涂漆前处理以及固定于密闭空间内的装置进行涂漆前处理作业，如罐、箱、容器、船舱等场所。
10.2 进入密闭空间作业前，应由具有一定资格的人员先行作业环境测定，以确定空间内可燃气体和有毒气体的浓度，只有当可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%，氧气含量在10--20%之间，有害物质蒸气浓度应符合3.4的规定，才允许操作人员进入作业。
10.3 当在密闭空间作业区域内测知可燃气体浓度高于其爆炸下限的20%时，操作人员应离开作业现场，并应立即进行强制通风。
10.4 密闭空间内前处理作业应采用防爆照明，并符合2.10的规定；在无照明条件下，不允许进入作业，严禁携入一切火种进入密闭空间。
10.5 进入密闭空间内作业的操作人员一般至少要有2人，在进口处外面设置标志，并应有专人负责安全监护，随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行前处理作业的附近禁止焊接、切割等明火作业，应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
第3篇 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全措施
1 总则
1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求,保障作业人员的安全和健康,保护环境,促进生产建设发展,特制订本规程。
1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业;在室外进行的船舶、机车车辆、大型金属构件(如:电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业,可参照本规程的原则,结合实际条件,制订相应的安全技术要求和措施。
1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术,以无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺,逐步实现管道化、密闭化和自动化。
2 作业场所
2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所,应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧,并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所,宜布置在单跨单层建筑物内,当不得不布置在多跨建筑物内时,应一侧近外墙。
2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所,属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业场所应有泄压面积,其面积与厂房体积的比值,及与相邻生产车间建筑物的防火间距,建筑物防爆,以及消防车道等,均应符合tj16-74《建筑设计防火规范》。
2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风,严禁吸烟和引入火种,作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。
2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m范围内,属于1级爆炸危险场所,不宜设置电气设备;当采用良好通风装置并有联锁保护后,降低为2级;在相距水平和水平方向3m以外的场所降低一级。作业场所的电气设备,应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。
2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料,当采用腐蚀性处理液时,屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。
2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑,易于清扫、不渗水积水。经常有酸碱液流散或积聚的地面,应采用耐腐蚀材料敷设,并装置冲洗地面和墙壁的设施,废水应能排向废水处理系统。
有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面,地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的规定。
2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m范围内,用机动工具除锈工作位置周围5m范围内,均严禁堆积易燃、易爆物料,当不能满足上述要求时,应设防火墙或防火带等阻隔措施。
2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡胶软
国家标准局1987-04-20批准1987-12-01实施gb 7692-87管,应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。
2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具,应符合gb 3805-83《安全电压》的规定。
3 作业劳动卫生
3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度,应符合tj 36-79《工业企业设计卫生标准》中第49条规定,冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖,以保持作业区环境温度不低于12℃。
3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50l_;采光系数最低值为1%;惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100l_,采光系数最低值为2%。
3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时,最低照度为150l_;采用一般照明时,最低照度为50l_;惟磷化膜和钝化膜质量检测区域内,当采用混合照明时为500l_,一般照度为150l_。
3.4 涂漆前处理作业场所,空气中有害物质的最高容许浓度,应符合tj 36-79规定。
3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸声等项措施使操作区的噪声级不超过卫生部、(原)国家劳动总局颁发的《工业企业噪声设计卫生标准(试行草案)》的规定。
3.6 车间(工段)涂漆前处理作业场所应设置更衣室、休息室和吸烟室,并在其附近设置(车间)浴室和事故应急冲洗用水,供水压力根据需要确定,最高不超过1.76×10^5pa;应配有快开阀门和长度1.2m以上的软管。
3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特征级别为2级。
3.8 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂,应用真空喷砂、湿式喷砂、喷丸和抛丸代替,当工艺有特殊要求,上述工艺方法不能代替时,允许使用干喷砂,但应在密闭箱内进行,并必须隔离操作。
3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。
3.10 大面积除油和清除旧漆作业中,禁止使用甲苯、二甲苯和汽油,应分别采用水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、冲淋水、废液和废酸的排放,应符合gb j4-73《工业三废排放试行标准》的规定。
3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置,对于大中城市排放至大气中的粉尘含量不大于150mg/m^3。
3.13 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的需要量。药品储存柜应靠近使用点。
3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品,当进行喷丸、除旧漆操作时应佩戴长管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有机溶剂除油时,应先拆去产品或部件上的蓄电池或其他电源装置;其作业场所应设有醒目标牌,并配置可燃气体快速测量仪,定期检测。
4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕,必须将废料集中移放于指定的安全地点。
4.3 供除油清洗用的机动工具,所配置的电机、电器、照明灯具等宜采用密闭型,防止清洗液溅入。
4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备,桥式和梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽。向浸洗槽中吊装工件时应采用起重设备吊钩和专用工具,严禁操作人员直接用手搬运或使用钢丝绳吊装。
4.5 大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面0.8m,并配置活动网盖。当槽体全部埋入地面时,在槽边四周应按gb 4053.3-83《固定式工业防护栏杆》设置防护栏杆。并按gb 2894-82《安全标志》的规定,设置警告标志。
4.6 采用水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽,其槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架,便于清除污泥。同时宜设置配料槽,配料槽上加盖封闭,盖上设置开启门。
4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式,制件出入口两端应设置防清洗液飞溅的屏幕室,屏幕室的门洞用挡帘隔开,并设置独立的排风系统。
4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力控制和联锁装置,并与驱动高压水泵用的主动电动机联锁。
4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构,喷射间歇应将喷枪自锁。
4.10 高压水泵短期停止工作时,必须清洗保养,重行使用前应检查各处密封质量,并作耐压试验。
4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行,应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施;槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂玻璃钢。
4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视,以及冷凝器冷却水的供水监视器,其中测温用温度计的分度值应不大于0.5℃。
4.13 超声波除油清洗用的清洗槽,长期受空化腐蚀,必须定期检查,防止槽底破裂事故。
5 除锈
5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂;大件应优先选用喷丸和抛丸,实现除锈过程密闭化,改善劳动条件。
5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具,作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距宜为1m。
5.3 凡离地2m以上进行手工除锈作业,必须设置脚手板及其扣挂绳索,脚手板应采用金属镂空结构等防滑措施,脚手板和坐身板应牢固平稳。工具放置固定可靠,不使坠落。
5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合gb 3883.1-83《手持电动工具的安全》的规定。
5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具,应按照所选用的磨片材料限制其线速度。作业前进行空载试转2min,检验机动工具的可靠性,作业过程应经常检查磨具的材质损耗,超过限度不准使用。并符合gb 2494-84《磨具安全规则》的规定。
5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按gb 2493-84《砂轮回转强度的检验方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的检查方法》执行。
5.7 直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩壳,罩壳开口夹角不大于150°。
5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统,必须与喷丸的压缩空气源联锁,只有当通风除尘净化系统正常运行后,气源才能启动。操作人员一般应在室外操作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时,必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中含尘量应符合tj 36-79的规定。
5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗,供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具上或控制屏上应设置与监护人员联系的声光信号控制开关。
5.10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。用后松散卷放,置于干燥处。
5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置,回收分散的粒丸,集丸地坑上应有刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯,斜壁装踏步,进入集丸地坑的入孔应装置活动盖板。
5.12 粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。地下室应设置照明装置、排气口和排水设施。
5.13 室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯,照度应考虑粉尘的影响,不小于240l_。铺设铁轨的喷丸室,其轨道之间应设有低凹的纵向通道,通道上铺有铁栅,设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。
5.14 当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时,操作人员站立的板应为栅栏或网状底板,四周设置高度为1.2m的栏杆保护。
5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时,抛丸室进出口两端应设置隔离区段,在此区段中采用多层橡胶帘或其他密封结构封隔,并应使周围空气中的粉尘量符合3.4规定。
5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集,以及配套软管等要求,应符合5.9--5.13的规定。
5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行,再开始抛丸作业;当抛丸作业终止,通风除尘净化系统需持续运行,宜为2--3min,使抛丸室内粉尘浓度明显降低后,操作人员才准进入抛丸室从事清理。
5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出口两端10m处,按照gb 2894-82规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门,进入室内翻转或搬运工件。
6 钢材预处理流水线
6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统,高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室和输送辊道,为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地,并设置机械排风系统。
6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合5.15--5.18的规定。
6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术,以及车间底漆的储存应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格控制,减少钢材切割,焊接时产生的烟雾和粉尘,其最高容许浓度应符合3.4的规定。
对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为15--20μm。
对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为20--25μm。
6.5 车间底漆的组分中,不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分,并尽可能不含铬酸盐。
7 清除旧漆
7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具使用火焰法清除旧漆。
7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除,机动工具清除,喷丸清除,湿式喷砂清除,真空喷砂清除和喷丸清除,其安全技术要求与第5章相同。
7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆,不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花的工具,而应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第5章相同。
7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫,应采用棉纱头、抹布等揩擦干净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。
7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地,操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和钉靴鞋。
7.6 用脱漆剂清除旧漆时,操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏;但禁止用有机溶剂擦洗皮肤。
8 酸洗 磷化和钝化处理
8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内,如与其他生产车间合用一个建筑物,应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域,并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。
建筑物宜增大开窗面积和设置气楼,增强自然通风效果,建筑物的内壁面应涂饰耐腐蚀材料,照明和其他电气设施宜采用防潮型。
8.2 用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备,或内衬耐腐蚀材料,槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性,槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。
半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅,护栅高度应符合gb 4053.3-83的规定。并按gb 2894-82的规定设置安全标志。
8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水,后注处理液,配制后宜施覆盖层或酸雾抑制剂,并尽可能加盖。
8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封,并有醒目标签。
8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式,制件通过的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。
8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁,待风机运行正常后泵再启动,喷淋过程结束,最后切断风机。
8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机应为密闭型,防止腐蚀介质浸入。
8.8 喷淋液的加热用的热源,宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源,当采用电热时,必须选用密闭式耐腐蚀电热元件,并定期检查其绝缘和耐腐蚀的可靠性。
9 烘干
9.1 车间底漆烘干装置应设置通风系统,当通风系统发生故障应能自动切断加热系统。
9.2 车间底漆烘干装置,不得采用在内部点火的可燃气体为热源的辐射加热式结构。
9.3 烘干装置应配置隔热绝缘层,外壁面温度不超过40℃。
9.4 烘干装置内滴漆和油漆中挥发冷凝物要定期清除。
10 密闭空间内的涂漆前处理
10.1 密闭空间内涂漆前处理作业是指密闭空间本身进行涂漆前处理以及固定于密闭空间内的装置进行涂漆前处理作业,如罐、箱、容器、船舱等场所。
10.2 进入密闭空间作业前,应由具有一定资格的人员先行作业环境测定,以确定空间内可燃气体和有毒气体的浓度,只有当可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%,氧气含量在10--20%之间,有害物质蒸气浓度应符合3.4的规定,才允许操作人员进入作业。
10.3 当在密闭空间作业区域内测知可燃气体浓度高于其爆炸下限的20%时,操作人员应离开作业现场,并应立即进行强制通风。
10.4 密闭空间内前处理作业应采用防爆照明,并符合2.10的规定;在无照明条件下,不允许进入作业,严禁携入一切火种进入密闭空间。
10.5 进入密闭空间内作业的操作人员一般至少要有2人,在进口处外面设置标志,并应有专人负责安全监护,随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行前处理作业的附近禁止焊接、切割等明火作业,应符合gb 6514-86《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全》的规定。
第4篇 热寖锌板材前处理安全操作规程
为确保生产安全，吐绝一切安全隐患，确保产品质量，特针对顺昌公司热寖锌系列板材产品前处理操作流程及操作人员制定以下安全操作规范章程：
一、 物料存放
1. 前处理用药液及空桶应置于专用仓库集中存放装，车间根据生产需要按需领用。
2. 物料在装卸、搬运过程中应小心轻放，防止包装破裂；若桶破裂，破桶溢出药液须用二次容器收集，杜绝对环境二次污染。操作过程中须做好防护措施，避免药液接触眼睛、皮肤，若身体不慎触药液，立即用清水冲洗，并及时就医。
二、 药济添加
1. 在进行药液添加操作前须做好安全防护措施：穿戴耐酸胶手套，戴安全防护面罩及胶围裙。
2. 在添加工作药水时，应做到每一放、二避的操作进行，保证操作人员的每次生产安全
三、 加工操作工艺
1. 操作人员每天上岗前须穿戴好个人防护用品，检查各液槽的水位及液池周边情况，判断是否有泄漏现象，并用ph值试纸检测各槽液浓度，确保各项指标合格后方可进行生产操作。
2. 合理控制吊机运行情况，吊笼入池、出池过程要慢速、匀速起降，防止工作液飞溅及吊笼碰撞池壁损坏液槽。
3. 吊笼升起后在移至下一槽位之前应稍停留2~3分钟后待工件上的药液滴干后方可移于下一槽位。
4. 操作作业过程中随时检测一次工作液的浓度及加工产品的质量情况，及时添加药液原料。
四、 污水（泥）收集处理与回收
要点：前处理生产过程中产生的所有液体（包括地板上的积水）、固体污泥沉淀渣一律不允对外排放，对全部污水（泥）进行返污水处理池集中安全处理。
1. 清水池溢出污水及地板面收集的污水统一抽至中和池处理。
2. 污水处理池及工作液槽中的固体沉淀物收集后临时存放在贮渣池中，至一定数量后交由有公司统一处理。
五、 安全应急议案
1. 非前处理车间工作人员尽量不靠近工作液池，任何人不得在池中洗手，洗衣服等做与工作无关的事情，车间人员有向不知者作提醒的义务。
2. 在生产操作或加液过程中如不惧让药液飞溅接触身体部位，应到洗眼区用大量清水清洗身体污染处，并尽快到医院就医。
3. 如在生产过程中工作液槽发生泄漏，应及时对泄漏的液体用清水或中和济稀释后引排至污水池，并将破损池内的工作液至其他池应急存放，待原池修补完好后再抽回使用。
安全责任人： 李力平
核准： 审核： 制定：田 驰
2023年10月01日
第5篇 卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程
1.范围
本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线浸没式前处理h型专业起重机（自动行车）及相关设备的基本操作要求。
本规程适用本公司喷涂车间卧式氟碳生产线铝合金型材板材等生成鉻化膜的前处理。
2.警告
2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查;
2.2非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器;
2.3检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。
3.开机前检查
3.1检查工作电压是否正常(360v-410v).
3.2检查各部件运行情况,安全及限位开关是否可靠。
4．开车前准备
4.1 根据化验结果逐项查对前处理槽槽液的主要指标,是否在控制范围之内,如果低于控制指标,计算并补加化学试剂。
4.2 提前将烘干炉加热,按工艺要求设定温度，依次送上电源,打开循环风扇,启动燃烧器。
4.3 给脱脂槽送上加热蒸气(冬天),开通各洗涤槽自来水管,保持一定溢流。
5.开机运行
5.1在控制柜上闭合断路器qf1.1,qf1.2及其他断路器,然后在控制屏上按下“电源通”按扭,此时可编程控制器工作指示灯亮,变频器电源接通,行车此时处于手动状态。
5.2 自动运行方式
5.2.1 编辑自动运行方式程序,设备提供三套自动操作程序,将各槽的处理时间,淋干时间,烘干时间及运行方式等参数编入程序,行车将按预定程序自动运行。
5.2.2 编程时行车两端提升钩升降方式:装型材的框进入槽液要有一定倾斜度,以利排除型材中间空气.起吊时也要保持一定倾斜,以利排除型材中的槽液.在手动和半自动方式时行车两端提升钩采取同样方式升降。
5.2.3 在控制屏上按下“自动”按纽,系统从手动状态或半自动状态转为自动状态。
5.2.4 如果行车从起始位置（即上架位）开始行车,先要检查各槽位上挂杠是否摆放正确,如不正确,要用手动/半自动或现场手动方式将其正位.按“程序复位”,再按“程序启动”,行车即从程序第一步开始执行自动运行状态。
5.2.5 如果行车从上次自动程序中断点继续运行,此时要确认行车当前位置即是上次中断时的位置,直接按“程序启动”按扭,行车即从上次中断点自动运行。
5.3 半自动运行方式
5.3.1 按下半自动按钮,系统从手动状态或自动状态转为半自动状态。
5.3.2 按下吊钩动作按钮（“钩上”或“钩下”）,行车吊钩以倾斜方式完成一个吊钩工步。
5.3.3 按下行车动作按钮,（“前进”或“后退”）,行车以低速从当前位置运行到下一个工位。
5.4 手动运行方式
5.4.1 按下“手动”按钮,系统从自动或半自动状态转向手动状态。
5.4.2 在手动状态,按下相应按钮,控制行车的“前进” “后退”及吊钩的“上” “下”,松开按钮,动作即停止,注意在“手动”状态,吊钩动作为双钩同时动作。
5.5 “手控盒”控制方式
5.5.1 将行车上“现场/微机”旋钮按下,行车上“行车”指示灯亮,行车处于“手控盒”控制，“控制面板”上的按钮自动失效,将“现场/微机”旋钮松开,行车恢复到自动运行状态。
5.5.2 将“手控盒”上的“单钩／双钩”旋钮置于“单钩”,可通过左钩“上”/ “下”按钮或右钩“上”/“下”分别控制行车的左右吊钩升降,将“单钩/双钩”旋钮置于双钩,行车双钩同时动作,松开按钮,吊钩停止运动。
5.5.3 按下手控盒上的“前进”或“后退”按钮,行车将相应的前进或后退,松开按钮,行车停止运动。
5.5.4 手控盒的行车及吊钩运动都以中速运行。
5.6 设备在自动方式时, 烘干炉盖自动开合,在半自动,手动和手控盒方式时, 烘干炉盖要用手动打开或合上。
6.关机
6.1 按下控制面板上“电源断”,系统断电,并将断路器qf1.1/qf1.2断开。
6.2 关闭自来水,供热蒸汽管总阀门。
6.3 烘干炉在吊出最后一框型材后,关闭燃烧器,待炉温降至一定温度后,关掉循环风扇。
6.4 关闭脱脂槽的排气风扇。
7.异常情况处理
7.1 行车运行时,如果发生越位等故障,行车停止自动运行状态,报警器鸣响,应赶快就近按下“急停”按钮（控制面板和槽两端各设一个）及时查明原因并排除故障,恢复运行。
7.2 系统处于急停状态时,系统内所有电机均被连锁关闭,旋起“急停”按钮,才能退出急停状态。
7.3 对于越位报警,用行车上“手控盒”控制将行车调至正确状态,旋起“现场/微机”按钮,行车又开始从报警前的状态继续运行。
