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内容
一、铝合金门窗安装
1. 检查材料：在安装前，确保铝合金门窗的尺寸、型号与设计图纸一致，无损伤、变形或锈蚀。
2. 定位与划线：依据建筑结构，确定门窗的准确位置，用水平尺检查并标记安装线。
3. 预埋件安装：在墙体预埋铁件，确保其牢固，防止门窗晃动。
4. 门窗框安装：将门窗框放入预留洞口，调整至水平、垂直，固定螺丝。
5. 密封处理：填充发泡剂，密封门窗框与墙体间的缝隙，再安装防水胶条。
6. 门窗扇安装：将门窗扇装入框内，调整开关灵活，无晃动，密封良好。
7. 清理与验收：清理门窗表面杂物，进行功能测试，确认无误后进行验收。
二、木门窗安装
1. 木材处理：检查木材含水率，确保符合标准，防止日后变形。
2. 划线定位：依据设计要求，确定门窗位置，划出安装线。
3. 门框固定：将门框放入预留洞口，用木楔临时固定，调整水平、垂直。
4. 预埋连接件：在墙体预埋木砖或金属连接件，增强固定力。
5. 门扇安装：安装门扇，调整门扇与地面、门框的间隙，确保开关顺畅。
6. 密封与装饰：安装密封条，进行油漆或涂饰，提高保温隔音效果。
7. 最终检查：检查门扇开启关闭是否正常，无异响，完成验收。
标准
1. gb/t 8478-2008《铝合金门窗》规定了铝合金门窗的技术要求和检验方法。
2. jgj 113-2015《建筑玻璃应用技术规程》对玻璃的选用和安装有明确要求。
3. gb 50210-2018《建筑装饰装修工程质量验收标准》规定了木门窗的施工和验收标准。
考试题及答案
1. 问题：铝合金门窗安装前应检查哪些内容？ 答案：检查铝合金门窗的尺寸、型号、无损伤、变形或锈蚀。
2. 问题：木门窗安装时，如何防止日后变形？ 答案：检查木材含水率，确保其符合标准。
3. 问题：木门窗安装中，为什么要预埋连接件？ 答案：预埋连接件能增强门框在墙体的固定力，保证其稳定性。
4. 问题：铝合金门窗安装后，如何进行密封处理？ 答案：填充发泡剂，密封门窗框与墙体间的缝隙，再安装防水胶条。
5. 问题：木门窗安装完毕后，需要进行哪些检查？ 答案：检查门扇开启关闭是否正常，无异响，确认密封和装饰效果。
铝合金、木门窗安装安全规程范文
第1篇 铝合金、木门窗安装安全规程
1、进入现场必须遵守安全生产纪律。
2、经常检查所用工具是否牢固,防止脱柄伤人。
3、安装上层窗扇,不要向下乱扔东西,工作时注意脚要踩稳,不要向下看。
4、搬运铝合金门窗时应轻放,不得使用木料穿入框内吊运至操作位置。
5、铝合金门窗不得平放,应该竖立,其竖立坡度不大于二十度,不准人字型堆放。
6、不准脚踩窗扇芯子,或在窗扇芯子放置脚手架和悬吊重物。
7、使用机械时,严格按木工机械操作规程执行。
第2篇 铝合金时效炉安全操作规程
1 注意事项：
1．1 铝合金时效炉人员必须经过相关培训，掌握操作技能，并严格遵守本安全操作规程进行作业；
2 工作前认真做到:
2．1 铝合金时效炉要按规定的温度范围使用，必须保持接地良好；
2．2 铝合金时效炉附近不得堆放油盆、油桶、棉纱、布屑等易燃物品，不得在铝合金时效炉旁进行洗涤、刮漆和喷漆等工作；
3 工作中认真做到:
3．1 随时观察炉内温度，温度应符合烘件工艺的要求；
3．2 保持铝合金时效炉内清洁，检查和清除铝合金时效炉内电阻丝旁的氧化皮；
3．3 打开铝合金时效炉前，必须先断电。加温过程中操作者不得离开；
3．4 不得在铝合金时效炉内存放物品，如工具，器材零件及油料挥发物；
3．5 经过汽油、煤油、酒精、香蕉水易燃液洗涤过的零件及喷漆过的物品，应在室温下放置15~30分钟，待绝大部分易燃液体挥发后，才能放入铝合金时效炉内烘烤，室内应注意通风；
3．6 铝合金时效炉在工作时不得进行清洁工作，更不得用汽油等易燃物品擦拭；
3．7 非金属物品放入铝合金时效炉内加温，一定要按照相关工艺规程进行。
4 工作后认真做到:
关闭铝合金时效炉电源，清扫、整理工作地点。
第3篇 铝合金木门窗安装安全规程
1、进入现场必须遵守安全生产纪律。
2、经常检查所用工具是否牢固，防止脱柄伤人。
3、安装上层窗扇，不要向下乱扔东西，工作时注意脚要踩稳，不要向下看。
4、搬运铝合金门窗时应轻放，不得使用木料穿入框内吊运至操作位置。
5、铝合金门窗不得平放，应该竖立，其竖立坡度不大于二十度，不准人字型堆放。
6、不准脚踩窗扇芯子，或在窗扇芯子放置脚手架和悬吊重物。
7、使用机械时，严格按木工机械操作规程执行。
第4篇 铝合金双角锯床安全生产操作规程
1. 接通电源,提供0.4-0.6mpa的工作气压;
2. 调整工体长度和角度;
3. 按下“电机启动”按钮,待电机运转平稳后,装上型材;
4. 同时按下“压紧”与“工进”二按钮,锯片就会匀速地切割型材;
5. “锯头选择”按钮拨至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”机头同时工作;
6. 加工完毕后,可按下“电机停止”按钮,如遇非常情况,可按下“急停”按钮,,机床操作控制电源就会断路,其他任何按钮不能工作,他起保护机床不能破坏的作用;
7. 一般工作后,关闭机床电源,开关在电器管上电源。
第5篇 铝合金切割锯安全操作规程
1操作者必须熟悉设备的性能，遵守安全操作规程，防止意外事故发生。
2切割机工作时务必要全神贯注，不但要保持头脑清醒，更要理性的操作电动工具疲惫、严禁酒后或服用兴奋剂、药物之后操作切割机。
3电源线路必须安全可靠，严禁私自乱拉。使用前必须认真检查设备的性能，确保各部件完好。
4 穿好合适的工作服，不可穿过于宽松的工作服，更不要戴首饰或留长发，严禁戴手套及袖口不扣操作。
5 加工的工件必须夹持牢靠，严禁工件装夹不紧就开始切割。
6 严禁在砂轮平面上，修磨工件的毛刺，防止砂轮片碎裂。
7 切割时操作者必须偏离砂轮片正面，并戴好防护眼镜。
8 严禁使用已有残缺的砂轮片，切割时应防止火星四溅，并远离易燃易爆物品。
9 装夹工件时应装夹平稳牢固，防护罩必须安装正确，装夹后应开机空运转检查，不得有抖动和异常噪声。
10 中途更换新切割片或砂轮片时，不要将锁紧螺母过于用力，防止锯片或砂轮片崩裂发生意外。
11 设备出现抖动及其它故障，应立即停机修理，严禁带病和服用兴奋剂及 酒后作业, 操作时严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或 面罩。
12 加工完毕应关闭电源，并做好设备及周围场地5s要求。应将电钻及绝缘用品一并放到指定地方。
第6篇 铝合金门窗安装安全要求规程
铝合金门窗安装安全要求
1、操作前要检查所用工具是否牢靠,以免工具掉头、掉刃伤人。手持电动机具必须装有漏电保护装置,操作前试机检查,合格后方准操作,并要戴好绝缘手套。
2、立门窗时将木楔背紧,避免因碰撞振动倾倒伤人。
3、安装门窗时不得触动临时电线,如电线妨碍操作,应由电工移动。
4、在二层安装窗框、窗扇时,外防护要安全可靠。高处作业人员要系好安全带。
5、电焊时应设专人配合拉线,看火,并戴好防护镜。
6、安装铝合金窗不得一人独立操作。
第7篇 铝合金角码切割锯安全操作规程
1、 操作者应熟悉设备结构性能、掌握使用维护方法。
2、 工作前应对设备各系统进行全面检查,阻尼油缸中油位是否处于缸体高度的2/3处,确保完好无误后方可开机工作。
3、 接通气动和电动开关,检查各参数(压力、时间、温度),动作速度及定位板位置是否正常。
4、开机时气源的压力保证在0.6mpa以上,设备给电后活动锯头必须进行回原点操作。
5、 切割过程中必须加喷雾,喷雾液为煤油或煤油与机油的混和物。
6、工作过程中要随时清理废屑,定期排放气源三联体内的水分并保证油容器内的油位正常。
7、 设备运转、维修调整时严禁操作人员的头、手接触锯片或夹紧气缸。
8、 工作完毕后要关闭电源和气源。
9. 如果机器短时间不用或操作人员不在工作区,应按“急停”按钮,防止其它工人误操作,损坏机器或伤人。
第8篇 铝及铝合金铸造安全操作规程
一、目的及范围
明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。
二、适用对象
铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。
三、设备参数
表一 铸造机规格参数(部分)
内容
数据
备注
800s型号液压缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
铸造荷重
130t
hpu
12000l
700s型号液压缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
铸造荷重
100t
hpu
9300l
设计铸造速度
15-150 mm/min
误差控制为±1.0 %
平台的最大倾斜角
85°
倾斜所需时间
45s
模拟输入/输出
4-20ma
离散信号输入/输出
24v直流
冷却水压力
3-3.5bar
液压压力
83-103bar
铸锭尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
铸锭质量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒炉和精炼、静置作业
倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。
(二)铸造前准备
1、铸造前设备准备
(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。
(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。
(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:
①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。
②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。
③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;
④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。
⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。
⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。
⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。
⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。
⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。
(4)润滑结晶器:
对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)
铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。
结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。
(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。
(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。
(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。
(8)手动检测激光传感器执行有反馈。
(9)校正结晶器与引锭头:
固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。
(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。
(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。
(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。
1、熔炼段检测:
(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。
(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。
(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。
2、输送段检测
(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。
(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。
(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。
(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。
3、铸造段检测
(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。
(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。
(4)确认铸造参数,铸造序号。
(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。
(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。
(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。
(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。
(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。
(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。
(11)确认铸造机液压系统正常。
(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。
(13)确认各种安全措施已经到位。
(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。
4、其他检测:
包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。
(四)启动铸造流程
1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);
2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。
3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。
4、检查细化剂加入是否正常。
5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。
6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。
7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。
8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。
9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。
10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。
11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。
(五)铸造过程监控规程
操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:
1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。
2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。
3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。
4、持续监控以下参数:
金属铝液水平面
炉温和炉子倾翻
流槽铝液温度和水平
除气缸工作参数
所有铸造参数
注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。
(六)结束铸造操作标准
在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。
1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。
2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。
3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。
4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。
5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。
6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。
7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。
8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。
9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。
10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。
11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。
12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。
五、注意事项
平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。
