- 目录
内容
一、操作前准备
1. 检查滚齿机：确保设备完好，无明显磨损或损坏，各部件紧固，润滑油充足。
2. 安装刀具：选择合适的滚刀，正确安装并调整至合适位置，确保刀具固定牢固。
3. 设置参数：根据工件尺寸和加工要求，设定滚齿机的工作速度、进给量等参数。
4. 工件定位：将工件稳固地固定在工作台上，确保加工中心与滚刀对准。
二、操作过程
1. 启动设备：按下启动按钮，缓慢启动滚齿机，观察运转是否正常，无异常声音或振动。
2. 进行加工：逐步增加进给量，保持稳定的操作节奏，密切观察滚齿过程，避免过切或欠切。
3. 实时监控：操作过程中，随时检查工件加工质量，如有问题及时调整参数或停机检查。
4. 安全防护：佩戴护目镜和防护手套，避免切削液飞溅或刀具碎片伤人。
5. 停机处理：加工完成后，先降低工作速度，然后关闭设备，等待完全停止后才可进行卸料。
三、维护与保养
1. 清洁设备：清除切削液和切屑，保持设备清洁，防止锈蚀。
2. 检查磨损：定期检查滚刀和工作台磨损情况，必要时更换或修复。
3. 润滑保养：定期添加润滑油，确保设备润滑良好，延长使用寿命。
4. 记录维护：做好设备使用和维护记录，以便跟踪设备状态。
标准
1. 操作员需经过专业培训，掌握滚齿机操作和安全知识。
2. 设备运行时，操作员不得离开岗位，严禁他人靠近。
3. 发现异常情况应立即停机，未经许可不得自行维修设备。
4. 遵守5s管理，保持工作区域整洁有序。
5. 按照设备制造商提供的维护指南进行定期保养。
考试题及答案
1. 滚齿机启动前需要检查哪些方面？（多选） a. 设备完整性 b. 刀具安装 c. 参数设置 d. 工件定位 答案：a、b、c、d
2. 在滚齿过程中，操作员应注意哪些安全事项？（多选） a. 戴防护眼镜 b. 保持稳定进给 c. 实时监控加工质量 d. 加工完成后立即停机卸料 答案：a、b、c
3. 设备维护保养的目的是什么？ 答案：延长设备使用寿命，保证加工精度，提高工作效率，确保操作安全。
4. 如何判断滚齿机是否需要进行维护保养？ 答案：通过设备的运行状况（如声音、振动）、加工质量下降、设备部件的磨损程度等进行判断。
5. 操作员在滚齿机运行时应该怎么做？ 答案：操作员应保持在岗，随时监控设备运行，确保加工过程的安全和质量。
滚齿安全操作规程范文
第1篇 滚齿机安全操作规程
1穿好工作服、扎好袖口,女工要戴好工作帽,不准穿凉鞋进入工作岗位。
2对设备的机械、电气、各操作手柄、防护装置以及当班需用的工、量具等,进行全面检查,保证良好,并按规定加油润滑。
3装夹的刀具必须紧固。刀具不合格,锥度不符不得装夹。
4工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削用量,并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器,脱开或接通以免发生事故。
5当切削不同螺旋角时,刀架角度搬动后应紧固。
6机床开动时,不准用手模刀具和工件。测量工件尺寸、机床变速、调整、装换工件、刀具等必须停车。
7使用板手与螺帽(螺栓)必须相符,用力要适当,扳动方向无障碍。
8机床运转时,不准离开机床,必须离开时应停车、断电。
9发生异常情况应当立即停车。自己排除不了的故障,应报有关部门修复。
10发生人身、机器事故应保持现场,并报有关部门。
第2篇 滚齿机安全操作维护规程
1、 操作者必须熟悉本机床的机构、性能、传动系统、凭证操作,严禁超性能使用。
2、 工作前按设备点检卡检查机床各部,是否正常、良好。并按润滑规定加油,检查油标油位、油质情况,油路是否畅通,润滑是否良好。
3、 齿轮毛坯必须牢固的安装在心轴上,如同时安放多件毛坯,其端面要紧密靠拢,各接触面间不得有铁屑和脏物。
4、 铣刀杆装到主轴上时,必须用刀杆紧固螺丝将其固定,滚刀装上后,再将后轴承放上,旋紧螺丝并用压板压紧,最后将滚刀紧牢。
5、 滚切不同螺旋角时,刀具转动后应紧固牢靠。
6、 工作中要经常检查工件、刀具及挂轮架齿轮的紧固情况,防止松动。
7、 刚开始工作时吃刀量要小,待工作无锐角处铣开后才准吃大刀。
8、 在挂齿、卡压工件及更换刀具时,要停车进行。当加工中需停车时,应先退出刀具。
9、 机床运转中严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。
10、 要注意润滑和维护分度蜗轮和蜗杆,保持精度。
11、 机床发生故障或异音时,必须停机检查修理。
12、 定期进行机床精度检查,如有误差应及时调整。
13、 下班时必须将各手柄放在非工作位置,将刀架退到最后位置,切断电源,清扫机床,保持整洁、完好。并做好交接班工作记录。
第3篇 滚齿机安全技术操作规程
①对设备的机械、电气、各操纵手柄、防护装置以及当班需用的工具、量具等进行全面检查,保证良好,并按规定加油润滑。
②装夹的刀具必须紧固,刀具不合格,锥度不符,不得装夹。
③工作前应正确计算各挂轮架的齿轮齿数。间隙要适当,选用的齿轮其啮合面不应有划痕、堆顶及油污挂轮架内不得有工具和杂物,同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。
④铣削半圆形齿轮时需装平衡铁。铣削时注意以下几点。
a.工作前应按工件材料、齿数及齿刀耐用情况选用合理的切削用量,并根据加工直齿和斜齿,调好差动离合器,脱开或接通,以免发生事故。
b.操作者不得自行调整各部间隙。
c.多工件堆积切削时,其相互接触面间要平直清洁,不得有铁屑等杂物存在。
d.当切削不同螺旋角时,刀架角度扳动后应紧固。
e.不得在机器转动时对刀和上刀,当刀具停止进给时,方可停车。
f.工作中要经常检查各部轴承的温升,不许超过50℃,在大负荷时应注意电动机的温升。
g.有液压平衡装置的设备,在顺铣时应注意按机床规定调整好液压工作压力。
h.加工少齿数齿时,应按机床规定计算,不得超过工作台蜗杆的允许速度。
i必须经常检查并清除导轨及丝杆、光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应使用专用工具,并停车进行。
j使用扳手与螺帽(螺栓)必须相符,用力要适当,扳动方向无障碍。
k.紧卡工具应把轴承架放在适当位置,托刀架离开工件应卡紧。
第4篇 滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析
滚齿安全操作规程
操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。
操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。
操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。
操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。
严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。
停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。
工作前必须确认刀具正确安装：
（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。
（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。
（3）装的刀具必须稳固。
开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。
修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。 选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。
工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。
加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。
操作者不得自行调整各部间隙。
多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。
装夹工件要紧固牢靠，不得松动。
不得在机床运转时上刀和对刀。
禁止在运转中变速。
禁止用磨钝了的刀具进行切削。
禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。
工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。
加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。
工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。如运转不良时，应立即停机通知报修。
禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。
经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。
严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。
经常检查刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。
设备发生事故时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告相关负责人。
下班前15分钟停机清扫设备，清扫部位按照“设备点检卡”的有关规定进行，并关闭电源。
交班时设备要按交接班制度进行
设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全。
（1)、整齐：工具附件齐全，放置整齐。工具不准直接摆放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。机床的防护装置及零件应整齐完整。各种标牌应完善、清晰，各种管道、电气线路应安装整齐，安全可靠。
(2)、清洁：设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。各滑动导轨面、丝杠、光杠、操纵杠、齿轮、齿条等零件无锈斑和油垢。设备周围场地要经常保持整洁，无积油、积水及铁屑杂物。
(3)、润滑：按要熟悉润滑图表，按时按质量加油和换油，保持油标醒目。油箱、油池和冷却箱应保持清洁，无铁屑杂物。油壶、油罐、油孔、油线和油毡应保持齐全，清洁、定期清洗及疏通。油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
(4)、安全：实行顶级和交接制度，熟悉设备结构，遵守安全操作规程和安全技术规程防止人
29.设备操作的“五项纪律”
(1)、严格遵守操作规程和安全技术规程及工艺文件要求。
(2)、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到没完成润滑工作不开车，没完成清洁工作不下班。
(3)、认真执行交接班制度，作好交接班记录及运转台时记录。
(4)、不允许脚踩床面，脚踏操作原件及电器开关。
(5)、不允许在设备运行时离开岗位。发现异常声音和故障应立即停车检查。自己不能处理的应及时通知维修人员检修。
滚齿机常见问题
一. 齿圈径向跳动超差：
1.齿坯几何偏心和安装偏心。
2.用顶尖装夹定位时，顶尖与机车中心偏心。
解决办法：
1.提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整精度。
2.更换或重新装调顶尖。
二. 公法线长度变动量超差：
1.机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心。
2.机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定。
3.滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏。
解决办法：
1.提高分度蜗杆副的制造精度及安装精度。
2.提高工作台锥形导轨副的配合精度。
3.提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴承。
三. 齿距偏差超差：
1.滚刀轴向和径向圆跳动过大。
2.分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差大。
3.齿坯安装偏心。
解决办法：
1.提高滚刀安装精度。
2.修复或更换分度蜗轮副。
3.消除齿坯安装误差。
四. 齿顶部变肥，左右齿廓对称：
1.滚刀铲磨时齿形角小或刃磨产生较大的正前角，使齿形角变小。
解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面。
五.齿顶部变瘦，左右齿廓对称：
1.滚刀铲磨时齿形角大或刃磨产生较大的负前角，使齿形角变大。
解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面
六. 齿形不对称：
1.滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差。
解决办法：1.保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转角。
七. 齿面出棱：
1.滚刀制造或刃磨时容削槽等分误差。
解决办法：1.重磨滚刀达到等分要求。
八. 齿向误差超差：
1.垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜，上.下顶尖不同轴。
2.工装和齿坯的制造.安装.调整精度低。
3.分齿.差动挂轮误差大。
4.齿坯或工装刚性差，夹紧后变形。
解决办法：
1.根据误差愿意加以消除。
2.提高工装.齿坯的制造和调整精度。
3.重新计算分齿及差动挂轮，修正误差。
4.改进齿坯或工装设计，正确夹紧。
九. 拉伤：
1.齿坯材质不均匀。
2.滚刀钝，不锋利。
3.切削用量选择不当，冷却不良。
解决办法：
1.控制材料质量。
2.及时串刀或换刀。
3.正确选择切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却。
十. 啃齿：
1.刀架立柱导轨太松或太紧。
2.液压不稳定，太大。
3.刀架斜齿轮啮合间隙大。
解决办法：
1.调整立柱导轨相条松紧。
2.保持油路畅通，液压稳定在规定范围。
3.刀架斜齿轮若磨损，应更换。
十一. 振纹：
1.机床内部某转动环节间隙过大。
2.工件与刀具的装夹刚性不够。
3.切削用量选用过大。
4.托柱安装后间隙大。
解决办法：
1.维修或调整机床。
2.提高滚刀装夹刚性，缩小支承间距离，加大轴径：提高工件刚性，尽量加大支承面
3.正确选用切削用量。
4.正确安装托柱。
十二. 鱼鳞：
1.工件材料硬度过高。
2.滚刀磨钝。
3.冷却润滑不良。
解决办法：找出原因，分别消除。
第5篇 滚齿机工安全操作规程
1、对设备的机械、电气、各操纵手柄，防护装置以及当班需用的工量具等进行全面检查，保证良好，并按规定加油润滑。遵守齿轮工一般安全规定。
2、装夹的刀具必须紧固，刀具不合格，锥度不符不得装夹。
3、工作前应正确计算各挂轮架的齿轮的齿数，啮合间隙要适当，选用的齿轮其啮合面不应有划痕堆顶及油污。挂轮架内不得有工具和杂物，同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程档铁。
4、削半面形齿轮时需装平衡铁。
5、工作前按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削用量，并根据加工直齿和斜齿调好差动离和器，脱开或接通，以免发生事故。
6、操作者不得自行调整各部间隙。
7、多工件堆积切削时，其相互接触面间要平直清洁，不得有铁屑等杂物。
8、当切削不同螺旋角时，刀架角度搬动后应固紧。
9、不得机动对刀和上刀，当刀具停止进给时，方可停车。
10、工作中要经常检查各部轴承的温升，不许超过5 0℃，在大负荷时应注意电机的温升。
11、有液压平�装置的设备，在顺铣时，应注意按机床规定调整好液压工作压力。
12、加工少齿数齿轮时应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆的允许速度。
13、必须经常检查并清除导轨及丝、光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应采用专用工具，并停车进行。
14、使用扳手与螺帽（螺栓）必须相符，用力要适当，扳动方向无障碍。
15、紧卡工具应把轴承架放在适当位置，托刀架离开工件应卡紧。
第6篇 滚齿机床工安全技术操作规程
1 危害因素分析
1.1电器设备的接地失效,可能造成触电伤害。
1.2 作业时戴手套,用手触及运丝机构或工件可能会造成人员伤害。
1.1 在机床上上落工件、安装刀具或测量尺寸时,两人工作不一致可能造成人员伤害。
1.3高速切削时不安装防护板,不戴防护眼镜,可能对人员造成伤害。
1.4工作台上杂物可能绊倒操作者。
1.5 用手或棉纱擦拭正在转动的刀具或机床传动部位可能对人员造成严重伤害。
1.6 拆装刀具可能伤手。
1.7 使用扳手时用力过猛可能摔倒。
1.8机床上活或落活时,与起重工配合不当,站位不当,可能造成起重伤害。
2 依据标准
2.1 遵守金属切削机类作业安全技术操作规程《通则》所依据的标准。
2.2《机械制造企业安全质量标准化工作指南》
3 作业要求
3.1 作业前:
3.1.1对设备的机械、电气、各操纵手柄、防护装置以及当班需用的工、量具等进行全面检查,保证良好,并按规定加油润滑
3.1.2 穿戴使用好规定的劳动防护用品。
3.1.3 电气设备的金属外壳的接零(地)保护必须牢固可靠。
3.2作业中
3.2.1 必须遵守机械切削安全通则。工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削量,并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器, 脱开或接通,以免发生事故。
3.2.2 铣齿轮时,毛坯底面与工作台之间的高度不能低于机床规定高度。工作前应正确计算,各挂轮架的齿轮的齿数,齿合间隙要适当,选用的齿轮其齿合面不应有划痕,堆顶及油污。挂轮架内不得有工具和杂物,同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。
3.2.3 轮坯垫圈的直径,应小于被加工齿轮根圆直径的3毫米。铣削半面形齿轮时需装平衡铁。
3.2.4 刀杆、刀杆支架、刀杆垫圈、刀孔装卡时应擦净。装卡铣刀时,要穿入合适的键,装夹的刀具必须紧固,刀具不合格,锥度不符不得装夹。
3.2.5 搬动刀架角度时,要注意刀架下滑。
3.2.6 根据被加工齿轮的要求,在吃刀前应对调整部位检查。
3.2.7 铣斜齿轮时,一定要把工件卡牢,以免在铣削中发生转动。 不准碰撞刀架,不准拆开走刀丝杠,提升刀架必须退刀。
3.2.8 开快速时,铣刀不准与工件碰撞,退出时距离不得太长, 以免刀架与工作台碰撞。
3.2.9 被加工齿轮的模数、直径等,不允许超出机床的技术规范。
3.2.10挂轮时应切断电源。
3.2.11 工件层叠切削时,其相互接触面间要平直清洁,不得有铁屑等杂物。
3.2.12 当切削不同螺旋角时,刀架角度搬动后应紧固。
3.2.13 不得机动对刀和上刀,当刀具停止进给时,方可停车。
3.2.14 工作中要经常检查各部轴承的温升,不许超过50度,在大负荷时应注意电机的温升。
3.2.15 有液压平衡装置的设备,在铣削时应注意按规定调整好液压工作压力。
3.2.16 在加工少齿数齿轮时,应按机床加工范围,不得超过工作台蜗杆的允许速度。
3.2.17 必须经常检查并清除导轨及丝光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应采用专用工具,并停车进行。
3.2.18使用扳手扳螺帽(螺栓)时,用力要适当,扳动方向无障碍。
3.3 作业后
3.3.1 将各操作手柄置于非工作状态,刀架退至最后位置关闭电源。
3.3.2 清扫机床、厂地,工具、工件等附件擦净放置整齐。
3.3. 3 做好车床设备的日常保养维护。
4 应急措施
4.1 发生事故,应首先抢救伤员,并及时、如实报告单位领导,保护事故现场。
4.2 保持滚齿机原始状态,便于事故原因分析。
4.3 生产现场发生火情,锯床操作者应立即切断电源,向车间外疏散。
4.4 发生触电伤害,应立即拉闸断电,使触电者脱离电源后,实施人工急救,并及时送往医院。触电者脱离电源有可能摔伤时,要采取防止摔伤的措施。
4.5 发生设备故障时,应立即停止作业,关闭电源,在故障排除后,方可进行操作。
4.6 应急电话:(市)火警:119(公司)急救:
第7篇 滚齿轮机工安全操作规程
1.对设备的机械、电气,各操作手柄,防护装置以及当班需要的工量具等进行全面检查,保证良好,并按规定加油润滑,遵守齿轮工一般安全规定。
2.装夹的刀具必须紧固,刀具不合格,锥度不符不得装夹。
3.工作前应正确计算各挂轮架齿轮的齿数,齿合同间隙要适当,选用的齿轮其齿合面不应有划痕堆顶及油污,挂齿架内不得有工具及杂物,同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架,行程挡铁。
4.铣削半面形齿轮需平衡铁。
5.工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切用削量,并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器,脱开或接通,以免发生事故。
6.操作者不得自行调整各部间隙。
7.多工件堆积切削时,其相互接触面间要平直清洁,不得有铁屑杂物。
8.当切削不同螺旋角时,刀架角移动后应固紧。
9.不得机动对刀和上刀,当刀具停止进给时,方可停车。
10.工作中要经常检查各部轴承温升,不许超过50℃,在大负荷时应注意电机温升。
11.有温压平衡装置设备,在顺铣时应注意按机床规定调整好液压工作压力。
12.加工少齿数齿轮时,应按机床规定计算,不得超过工作台螺杆的充许速度。
13.必须经常检查并清除导轨及轮,光杆上的铁屑和油污,清扫铁屑应系用工具并停车进行。
14.使用板手与螺帽必须相符,用力适当,板动方向无障碍。
15.紧卡工具应把轴承架放在适当位置,托刀架离开工作应卡紧。
第8篇 滚齿安全操作规程滚齿常见问题分析
滚齿安全操作规程
操作者必须熟悉本设备结构性能,经考核合格后方可独立操作。
操作者要认真做到“三好”(管好.用好.修好)“四会”(会使用.会保养.会检查.会排除故障)。
操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。
操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。
严格按照设备润滑图表进行加油,做到“五定”(定时.定点.定量.定质.定人),注油后应将油杯(池)的盖子盖好。
停机八小时以上再开机时,应先低速运转五分钟,确认润滑系统畅通,各部位传动正常后再开始工作。
工作前必须确认刀具正确安装:
(1)刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁,配合要适当。
(2)刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。
(3)装的刀具必须稳固。
开动机床前应先启动润滑油泵,检查各部位润滑正常,指示信号正确后才能开机。
修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮,挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当(一般在0.06mm左右)。 选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。
工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。
加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器,以防止发生事故。
操作者不得自行调整各部间隙。
多工件堆积切削时,其接触面要平直清洁,不得有铁销等杂物。
装夹工件要紧固牢靠,不得松动。
不得在机床运转时上刀和对刀。
禁止在运转中变速。
禁止用磨钝了的刀具进行切削。
禁止操作者离开机床太远.太久,防止设备以外发生故障,造成机床不可修复的损伤。
工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。
加工齿数少的出来时,应按机床规定计算,不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。
工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。如运转不良时,应立即停机通知报修。
禁止在设备上堆放工具.附件和杂物,避免杂物掉落在运转的刀具上,造成刀具受损。
经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污,并保持周围环境卫生。
严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。
经常检查刀具及挂轮架齿轮的紧固情况,防止松动。
设备发生事故时,操作者不得自行调整或拆卸,应保持现场并及时报告相关负责人。
下班前15分钟停机清扫设备,清扫部位按照“设备点检卡”的有关规定进行,并关闭电源。
交班时设备要按交接班制度进行
设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全。
(1)、整齐:工具附件齐全,放置整齐。工具不准直接摆放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。机床的防护装置及零件应整齐完整。各种标牌应完善、清晰,各种管道、电气线路应安装整齐,安全可靠。
(2)、清洁:设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。各滑动导轨面、丝杠、光杠、操纵杠、齿轮、齿条等零件无锈斑和油垢。设备周围场地要经常保持整洁,无积油、积水及铁屑杂物。
(3)、润滑:按要熟悉润滑图表,按时按质量加油和换油,保持油标醒目。油箱、油池和冷却箱应保持清洁,无铁屑杂物。油壶、油罐、油孔、油线和油毡应保持齐全,清洁、定期清洗及疏通。油泵压力正常,油路畅通,各部位轴承润滑良好。
(4)、安全:实行顶级和交接制度,熟悉设备结构,遵守安全操作规程和安全技术规程防止人
29.设备操作的“五项纪律”
(1)、严格遵守操作规程和安全技术规程及工艺文件要求。
(2)、经常保持设备清洁,按润滑图表规定加油,做到没完成润滑工作不开车,没完成清洁工作不下班。
(3)、认真执行交接班制度,作好交接班记录及运转台时记录。
(4)、不允许脚踩床面,脚踏操作原件及电器开关。
(5)、不允许在设备运行时离开岗位。发现异常声音和故障应立即停车检查。自己不能处理的应及时通知维修人员检修。
滚齿机常见问题
一.齿圈径向跳动超差:
1.齿坯几何偏心和安装偏心。
2.用顶尖装夹定位时,顶尖与机车中心偏心。
解决办法:
1.提高齿坯基准面精度;提高夹具定位面精度;提高调整精度。
2.更换或重新装调顶尖。
二.公法线长度变动量超差:
1.机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心。
2.机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定。
3.滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏。
解决办法:
1.提高分度蜗杆副的制造精度及安装精度。
2.提高工作台锥形导轨副的配合精度。
3.提高滚刀主轴系统轴向精度,更换咬坏的平面轴承。
三.齿距偏差超差:
1.滚刀轴向和径向圆跳动过大。
2.分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差大。
3.齿坯安装偏心。
解决办法:
1.提高滚刀安装精度。
2.修复或更换分度蜗轮副。
3.消除齿坯安装误差。
四.齿顶部变肥,左右齿廓对称:
1.滚刀铲磨时齿形角小或刃磨产生较大的正前角,使齿形角变小。
解决办法:1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面。
五.齿顶部变瘦,左右齿廓对称:
1.滚刀铲磨时齿形角大或刃磨产生较大的负前角,使齿形角变大。
解决办法:1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面
六.齿形不对称:
1.滚刀安装对中不好,刀架回转角误差大,滚刀前刀面有导程误差。
解决办法:1.保证滚刀安装精度,提高滚刀刃磨精度,控制前刀面导程误差,微调滚刀回转角。
七.齿面出棱:
1.滚刀制造或刃磨时容削槽等分误差。
解决办法:1.重磨滚刀达到等分要求。
八.齿向误差超差:
1.垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜,上.下顶尖不同轴。
2.工装和齿坯的制造.安装.调整精度低。
3.分齿.差动挂轮误差大。
4.齿坯或工装刚性差,夹紧后变形。
解决办法:
1.根据误差愿意加以消除。
2.提高工装.齿坯的制造和调整精度。
3.重新计算分齿及差动挂轮,修正误差。
4.改进齿坯或工装设计,正确夹紧。
九.拉伤:
1.齿坯材质不均匀。
2.滚刀钝,不锋利。
3.切削用量选择不当,冷却不良。
解决办法:
1.控制材料质量。
2.及时串刀或换刀。
3.正确选择切削用量,选用润滑性能良好的切削液,充分冷却。
十.啃齿:
1.刀架立柱导轨太松或太紧。
2.液压不稳定,太大。
3.刀架斜齿轮啮合间隙大。
解决办法:
1.调整立柱导轨相条松紧。
2.保持油路畅通,液压稳定在规定范围。
3.刀架斜齿轮若磨损,应更换。
十一.振纹:
1.机床内部某转动环节间隙过大。
2.工件与刀具的装夹刚性不够。
3.切削用量选用过大。
4.托柱安装后间隙大。
解决办法:
1.维修或调整机床。
2.提高滚刀装夹刚性,缩小支承间距离,加大轴径:提高工件刚性,尽量加大支承面
3.正确选用切削用量。
4.正确安装托柱。
十二.鱼鳞:
1.工件材料硬度过高。
2.滚刀磨钝。
3.冷却润滑不良。
解决办法:找出原因,分别消除。
第9篇 滚齿机安全技术规程
滚齿机安全技术规程
1.工作前要穿着好劳动防护用品,扎好袖口,严禁戴手套和围巾。
2.装夹的刀具、工具必须坚固,开车前进行各部件检查、润滑,并经试车检查良好,方可投进使用。
3.不许开车对刀和上刀。当刀具停止进给时,方可停车。
4.运转时不准将手伸人刀具和工件之间,不准擦拭设备。清扫设备、铁屑应用工具,清扫导轨及丝杆、光杆上的铁屑和油污要停车进行,人体不要接近机床转动部位。
5.加工的工件装夹要牢固,进刀量要适当,自动进刀要定好限位保险装置,对刀调整行程时要使刀具退出工件,调整后手摇试车。
6.齿轮架内不得存放工具和杂物,安装放置滚刀,找正应保证稳妥可靠。
7.铣削半面形齿轮时需装平衡铁块。
8.使用天车时按“天车安全技术规程”和“挂钩安全技术规程”执行,要与天车工密切配合。
