- 目录
内容
一、安全准备
1. 确保操作人员已接受专业培训，并熟知锯切机的操作、维护和安全规程。
2. 检查锯切机是否处于良好状态，包括刀片无裂纹、紧固件无松动、防护装置完整。
3. 确保工作区域清洁，无障碍物，电源线无破损，接地良好。
二、操作步骤
1. 启动前，将锯切机放置在稳固的工作台上，调整好切割角度和深度。
2. 插入电源，打开开关，让锯片空转几分钟，检查运转是否平稳。
3. 将工件牢固地固定在夹具上，避免切割过程中发生移动。
4. 慢慢引导工件进入锯片，保持稳定的速度和压力，避免猛力冲击。
5. 切割完成后，等待锯片完全停止转动，再关闭电源。
三、安全注意事项
1. 操作时佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、耳塞和防尘口罩。
2. 不得在锯切机运行时进行调整或清理杂物。
3. 避免身体任何部位接触旋转的锯片，尤其是手指和衣物。
4. 发现异常情况立即停机，排除故障后方可继续使用。
四、维护保养
1. 定期检查和更换磨损的刀片，确保切割效果和安全性。
2. 清理机器上的灰尘和残留物，防止积累影响设备性能。
3. 定期润滑关键部件，保持机器运行顺畅。
标准
1. 操作人员必须通过安全培训考核，未经培训禁止操作锯切机。
2. 锯切机的每次使用前后均需进行全面检查，确保设备安全。
3. 工作区域应保持整洁，防止意外发生。
4. 操作过程中，必须遵守个人防护规定，不得违规操作。
5. 设备的维护保养应按照制造商的建议定期进行，确保设备长期有效运行。
考试题及答案
1. 何时应更换锯切机的刀片？（a） a. 刀片磨损严重时 b. 切割效果良好时 c. 设备运行稳定时 d. 任何时候都可以
2. 操作锯切机时，应佩戴哪些个人防护装备？（b） a. 护目镜 b. 护目镜、耳塞、防尘口罩 c. 手套 d. 安全帽
3. 下列哪项行为是允许的？（d） a. 在锯片运行时调整工件位置 b. 不戴防护眼镜进行切割 c. 身体接触旋转的锯片 d. 切割完成后等待锯片停止再关闭电源
4. 如何预防锯切机故障？（c） a. 忽略设备异常，继续使用 b. 长时间不进行设备保养 c. 定期检查、清理和润滑 d. 随意调整机器设置
5. 下列哪项不属于锯切机安全操作规程？（a） a. 在设备运行中清理杂物 b. 操作前检查设备状态 c. 操作时保持稳定速度和压力 d. 确保工作区域清洁
锯切机安全操作规程范文
第1篇 锯切机液压站安全操作规程
本规定包括熔炼炉、在线装置、铸造机、锯切机系统的油泵
1、液压站开机前检查
1.1油箱应注满油液,至少不低于油箱高度3/4。保证各泵内 注满油液。
1.2通电检查电磁阀,以保证动作正确,检查各检测元件(如液位、液温、滤油器堵塞发讯),保证发讯。
1.3检查各截止阀、球阀开闭是否正确。
1.4检查各连接元件(法兰、管接头等),确保密封件安装正确、无缺损,紧固件应联接牢固、可靠。
2、通电开车
2.1泄漏检查:
启动油泵,检查各连接面,若有漏油立即停泵,并检查调整。旋动各系统压力阀调手柄,降低系统压力,卸荷电磁阀失电加载,检查各连接面,若有漏油,立即卸荷必要时停泵,给予处理。
2.2压力检查:
系统运行时对系统运行压力进行监测,系统运行压力应无异常变化。
3、日常维护系统注意事项
3.1本系统运行管理应由专人负责,运行管理人员应熟悉本液压系统的整套工作原理、使用条件和元部件的性能结构。
3.2调定的压力阀、压力继电器、手动球阀等不得随意改变工作状态。
3.3轴向柱塞泵启动2分钟后系统再工作。
3.4运行中,应经常检查油箱液位是否保持在不小于2/3的位置。
3.5运行中,应经常检查各部件,应注意不得有泄漏现象,如有漏油应及时处理。
3.6每累计工作1000小时进行对工作介质的品质检查分析一次。
3.7每月检查一次滤油器工作状态。pd1、pd2发讯报警时,表明相应回油滤油器堵塞,应及时清洗或更换滤芯。
3.8温度检查:当温度过高时电接点温度计发讯,系统报警,控制系统接通电磁水阀给水,当温度下降到低温时电接温度计发讯控制系统断开电磁水阀,给水停止。
二、锯切机
1、开机前检查
1.1油站开启后先检查油站工作压力。
1.2检查直线导轨,检查两条直线导轨的平行度,误差不大于0.01/1000。
1.3检查上联接架与横梁上已装配好的直线导轨座(4件)联接,用手推动上联接架,前后移动,轻便无卡阻现象即可。
1.4 检查锯片主轴中心线与两条直线导轨的上平面平行,误差不超过0.05/1000。主轴中心线与两条导轨直线方向的垂直度,误差不超过0.05/1000。
1.5试车时,主轴箱内一定要注机械油。
2、开机生产
2.1手动操作
2.1.1用专用的吊具,将铸锭从铸井中吊出,先垂直置于旋转对齐装置中,然后平置于专用的储料架上,对齐装置回转。
2.1.2液压升降和行走的棒材横向运输车行走于棒料储放架下,升起,分二次将ф178mm10根,ф229mm8根,以及ф305mm6根,ф356mm5根运至据切机辊道内。横向运输车下降,将棒料置于锯切机的辊道之上。运输车退回,推料板将辊道上的棒材推至辊道一侧与辊道内的档尺靠紧。推板退回。
2.1.3启动辊道电机,将棒料运至切头位置,推板推出,做侧向夹紧,入口、出口的上夹紧液压缸下降,完成夹紧工作。
2.1.4启动锯切电机、锯切进给电机及润滑装置,完成切头工作。
2.1.5锯切装置退回,出口侧夹紧打开,锯切出口侧的活动承料台纵向移动,将料头运出,专用的短料夹紧提升机将料头运出并至于废料箱内,活动承料台回位。
2.1.6入口侧定长测量装置投入工作,入口夹紧松开;入口,出口侧辊道电机启动至定尺,入、出口侧的夹紧同时投入工作。
2.1.7进给电机启动,完成定尺锯切,锯切机退回,松开夹紧装置,短料(1500mm以内)的定尺锯切后,活动承料台纵向移动,由专用的短料夹紧提升机移出并整齐装入料筐,并由人工手持气动打号机逐个完成打号工作,大于1500mm的 料,启动出口侧辊道电机,将其运至辊道的号一端,自动完成端头打号,并由专用的龙门式运输装置运出,并进行堆垛。在起吊前,龙门式运输装置先将料盘放入辊道内,然后将料盘与棒料一起吊走,如此循环,至料尾。锯屑由地沟落入地下室的废料箱内。
2.1.8锯切料尾时,可松开入口侧夹紧装置,入口侧夹紧上的摆动装置、将料尾推入活动承台。
2.1.9在入口另一侧上料时,同入口侧,当规定的料置于辊道后,按前述工步,完成锯切工作。
2.2自动运行程序
2.2.1 启动液压站;锯口前,后压板处于水平位置;
2.2.2 2#托料装置升起,托起铝棒;
2.2.3 启动上料小车,运行到2#托料装置下面;
2.2.3 2#托料装置下降,将铝棒放在上料小车上;
2.2.4上料小车载着铝棒运行到2#辊道中心处停止;
2.2.5 2#辊道的顶起装置升起,托起铝棒;
2.2.6 上料小车脱离铝棒后返回起始位置;
2.2.7 2#辊道的顶起装置下降,将铝棒放在2#辊道上;
2.2.8 启动2#辊道和3#辊道,编码器动作,使铝棒运行到切料头处停止;
2.2.9 启动锯前水平夹紧装置,将铝棒推向一侧夹紧;
2.2.10启动锯前上下夹紧装置,将铝棒向下夹紧;
2.2.11启动废料小车,运行到辊道下面;启动锯片主电机;启动铝屑收集装置;启动冷却润滑系统;
2.2.12启动锯片进给装置直流电机,丝杠转动,锯片进给,切断料头后返回原位;
2.2.13停止冷却润滑系统;
2.2.14锯口后压板翻下,将料头翻到废料箱内,然后压板翻起。
2.2.15松开锯前上下夹紧装置;
2.2.16松开锯前水平夹紧装置;
2.2.17启动2#辊道,3#辊道和4#辊道,铝棒前进,编码器动作,铝棒停止时为定尺长度;
2.2.18启动锯后水平夹紧装置,将铝棒推向一侧夹紧;
2.2.19启动锯后上下夹紧装置,将铝棒向下夹紧;
2.2.20启动冷却润滑系统;
2.2.21启动锯片进给装置直流电机,丝杠转动,锯片进给,切断料尾后返回原位,停止。
3、维护保养
3.1锯切机
3.1.1在每次交班之前请清理好锯切机滚动导轨上的铝屑、横梁上的铝屑。确认旋转部件以停在设备规定的位置。每次清扫时必须关掉电源。在清理导轨时,不要划伤导轨面。
3.1.2定期检查锯片主轴内的润滑油是否满足润滑要求,定期加油。
3.1.3每日观察在锯床机架侧面的润滑冷却系统的油是否满足当日的工作如不满足要求,立即加油。
3.1.4锯切时禁止站在锯片3米以内,尤其禁止站在锯片正面,防止锯屑和锯片断齿飞出伤人。
3.2 辊道在上料时不要用铸锭撞击辊道。
3.3 对中装置使用时请注意直线传感器,禁止硬物撞击。
3.4 每天润滑 滚动导轨面油枪喷射 齿条导柱涂抹
3.5涂抹润滑 丝杠轴承油枪喷射 辊道轴承油枪喷射 顶起装置轴承油枪喷射 液压缸耳轴轴承油枪喷射 直线导轨面涂抹 辅助导轮涂抹 链条涂抹
3.6 每季润滑锯片主轴轴承 减速器
第2篇 铸棒锯切机安全操作规程
1. 工作前必须穿戴好劳保防护用品,严禁穿短裤、穿有塑料底或其它容易滑倒的鞋或拖鞋上班。
2. 开机前检查
2.1 锯片和皮带的安全防护罩要完好、紧固。
2.2 锯片的紧固螺帽不能松动;锯片应无裂纹断齿现象;锯片运转时无摆动现象。
2.3 电气设备完好,保护接地良好。
2.4 自来水畅通,管道和阀门无泄漏现象。
2.5 长棒应摆放整齐平稳,不得有随意滚动的可能。道路应畅通,地面无积屑积水无打滑的可能。
3. 开机生产
3.1 先开空车运转,待锯切机运转平稳后,才能开始锯切。
3.2 推动铝棒前进时,要使锯片抬起,不准棒料碰撞锯片。
3.3 尾棒一次只能锯一根料,不准同时锯几根。
3.4 锯切时锯切工的站立位置应与锯片径向正面成30°--35°为宜,头部要避开锯片的旋转面。
3.5 根据不同铸棒规格,合理选用锯切速度,不准快速开刀,不得用力过猛或撞击锯片。
3.6 在锯切时,不准用手脚触及转动的锯片和切断的棒料,禁用手脚固定铝棒,当需要固定时,必须使用工具。
3.7 推料员要将棒料推放平稳,尤其是锯切尾棒时,要用工具防止棒料滚动而造成锯片破裂而伤人。
3.8 地面积屑积水多时,要及时清扫,防止滑倒。
4. 堆放
4.1 堆放前要检查料架不应有脱焊现象,料架要放平稳。
4.2 按规格型号堆码棒料;搬运时不准投抛棒料;堆放要整齐稳固,防止落下砸人;有毛刺时要剔掉,防止划破手指。
5. 设备维护保养
5.1 新锯片在使用况且必须先“开路”,扳锯齿的角度不宜太多,避免来回扳动,防止损伤锯齿。
5.2 锯片在运转时必须平稳,若发现有振动、声音有异常等现象,必须立即停机检查、修理。
电气系统必须严密,防止铝屑进入造成短路。
第3篇 锯切机安全操作规程
一、目的
明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。
二、适用范围
本规程适用于铝深加工熔铸分厂sermas双头锯及其辅助设备等。
三、设备参数
内容
数据
备注
适用合金
1系列、3系列、5系列、8系列
锯切前扁锭
厚度
330-640 mm
宽度
960-2410mm
长度
4800-9150mm
重量
≤37700kg
锯切后扁锭
长度
4500-8650mm
重量
≤37000kg
料头
长度
50-1000mm
料尾
长度
50-1000mm
取样切片
厚度
8-20mm
锯切能力
10块/.小时
设备运转率
≥98%
输送高度
1000mm
最大输送速度
12m/min
进料速度
150-2500mm/min
行程
8m
最大称重能力
40t
锯切不平度
≤±0.5mm
锯切面粗糙度
ra<30μm
切斜度
≤±0.5°
称重精度
≤±0.05%
四、内容
(一)、铸锭的转运
1、确定过跨小车在起始位置等待。
2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。
3、设定小车升降高度,以及小车平移速度。
4、启动过跨小车升降机构,将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。
5、启动过跨小车平移机构,将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。
6、天车将扁锭放置在止停器上料台,确保扁锭水平居中。
(二)上料
1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。
2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位,将扁锭放于存储梁上,扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。
3、将上游小车移至指定位置。
4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。
5、升起上游小车到预设高度后,水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。
6、上游小车回到起始位置。
(三)扁锭头尾及样片的锯切
1、确保锯切小车与输送辊道衔接。
2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。
3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整,使扁锭与锯切小车辊道对中。
4、启动小车压紧装置压紧扁锭。
5、启动小车提升系统,将扁锭升起至预设高度。
6、启动小车平移系统,通过两个激光发射器定位,将扁锭平移至预设位置,并落至预设高度。
7、启动锯床操作系统,根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。
8、启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车平移系统,按设定的进给速度开始锯切。
9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统,收集罩紧贴扁锭表面工作。
10、锯切完毕后,关闭锯带转动开关,同时关闭吸屑系统,确认隔音罩门处去开启状态,废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。
11、启动锯头后移至设定位置,启动锯切小车回移至锯切初始位置。
12、启动锭尾侧锯头,按所需锯切样片厚度移至设定位置,启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车,按设定的进给速度开始锯切样片。
13、样片锯切完毕后,通过卸料辊道移至卸料台;锯切小车提升回移,将扁锭送至下游输送辊道,然后松开压紧装置,启动输送辊道,将扁锭送至输送辊道末端。
14、扁锭移至辊道末端后,通过下游小车,进行打号、称重,等待铣面。
(四)打号、称重
1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。
2、启动下游小车到设定位置。
3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。
4、启动小车水平移动系统,扁锭完全移出下游辊道后,进行称重。
5、称重完毕后,开启打号机,对扁锭打号。
6、打号完毕,将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面;如无需铣面(铣面机正在工作),将扁锭至于下游存储梁。
(五)卸料
1、扁锭头尾(样片)锯切完毕、锯带停止转动后,由卸料辊道将料头送至卸料台。
2、启动推进器。
3、推进器将样片推向操作台侧,由操作员卸料;料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。
五、锯床紧急处理方法:
1、上游小车(下游小车)出现故障可以再下游小车(上游小车)进行上下料转运工作。
2、锯头出现故障或检修,可用单机头进行往返式加工。
3、加工过程中锯头检测装置,检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。
4、加工过程中出现锯轮检测数据异常,按紧急停车停止加工。
5、打号系统故障过异常,终止打号操作用人工打标。
6、上料台辊道(下料台辊道)检修或故障,用天车配合上下料由,下料台(上料台)上下料进行往返式锯切。
