合成安全操作规程14篇

内容

合成安全操作规程

1. 前言： 合成工艺操作涉及到多种化学反应，确保安全是首要任务。本规程旨在为操作人员提供一套详细、实用的安全操作指南，以预防事故，保障人员和设备安全。

2. 安全准备： a) 熟悉化学品性质：操作前，了解所用化学品的msds（材料安全数据表），熟知其危险性、反应性及应急处理方法。 b) 穿戴防护装备：正确穿戴防化服、防护眼镜、呼吸器等个人防护设备。 c) 检查设备：确保反应釜、冷却系统、通风设备等处于良好工作状态。

3. 操作流程： a) 加料：按照规定比例精确称量，避免过量导致反应失控。 b) 反应控制：密切监控反应温度、压力，一旦超出安全范围立即调整或停止。 c) 排放与处理：废液、废气需妥善收集，不得随意排放。

4. 应急响应： a) 发生泄漏：立即启动应急预案，关闭相关阀门，使用吸附材料控制泄漏。 b) 火灾：使用干粉灭火器，严禁用水扑救易燃易爆物质火灾。 c) 中毒：迅速撤离现场，按急救程序进行。

5. 清洁与维护： a) 操作后清理：清除残留化学品，保持工作区清洁。 b) 设备保养：定期检查设备，及时维修保养。

6. 记录与报告： a) 记录操作日志：详细记录每次操作的过程和异常情况。 b) 异常报告：发现任何问题或隐患，立即向上级报告。

标准

1. 符合国家和地方的安全生产法规，严格执行化工行业的安全操作规范。

2. 依据iso 14001环境管理体系和ohsas 18001职业健康安全管理体系的要求，确保环境和员工健康安全。

3. 定期进行安全培训和演练，提升员工的安全意识和应急处理能力。

4. 实施安全审核，评估规程执行效果，持续改进安全操作流程。

考试题及答案

1. 何时需要查阅化学品的msds？（a） a. 操作前 b. 操作中 c. 操作后 d. 不需要

2. 如何处理泄漏事故？（c） a. 继续操作 b. 直接用水冲洗 c. 关闭阀门，使用吸附材料 d. 逃离现场

3. 火灾发生时，哪种物质不能用于灭火？（d） a. 干粉灭火器 b. 二氧化碳灭火器 c. 泡沫灭火器 d. 水

4. 安全操作规程应如何更新？（b） a. 从不更新 b. 根据审核结果和实际情况 c. 每年更新一次 d. 由上级决定

5. 应急预案的目的是什么？（a） a. 预防和控制事故 b. 提高生产效率 c. 节省成本 d. 增强团队合作

合成安全操作规程范文

第1篇 化工氨合成岗位安全操作规程

化工企业氨合成岗位安全操作规程

一、工艺巡检

1、根据操作记录表项目,按时检查,及时记录各种数据。

2、每15分钟检查一次系统各压力、温度情况。

3、每30分钟检查一次各氨冷液位等压吸收塔液位。

4、每30分钟检查一次循环机运转情况。

5、每5小时各油分排油一次。

6、每8小时检查一次水冷淋洒和溢流情况。

7、每周对水冷进行清理一次。

8、每周各氨冷排污一次。

二、开车、停车操作

(一)正常开车

1、开车前的准备

(1)检查各管道、阀门、电器仪表完好正常,准确无误,处于开车状态。

(2)与供水、供电及有关岗位部门联系作好开车准备。

2、开车前的置换

(1)系统未经检修处于保压状态的开车不须置换。

(2)系统如进行卸压检修的开车,须先进行吹净气密试漏和进行置换,置换要按方案进行。

3、开车

(1)系统未经检修处于保压状态下开车。

a、微开补气阀,让系统缓慢充压至5.0-7.0mpa(升压速率为0.4mpa/nis分钟),待系统压力略高于合成塔压力后开启合成塔进口阀。

b、按正常开车步骤启动循环机,开启系统近路及循环机近路阀,气体打循环。

c、启动电加热器,根据催化剂层温度上升情况,逐渐加大功率,并相应加大循环量。

d、触媒层计温情况,采用调节电加热功率,及系统循环量的方法调节。

e、升温速度40-50度/时。

f、当触媒层温度大于200度后开启水冷,大于300度后开启氨冷,并且氨分开始放氨。

g、触媒温度升起后根据温度情况,逐渐减少电加热功率,直到切电转入正常生产。

h、升温中如遇循环机跳闸,应立即切断电源,以免烧坏电加热。

(2)系统卸压检修后的开车

系统卸压检修后经吹净气密、置换合格后按照上述开车步骤进行。

(二)停车

1、紧急停车

本岗位所属设备发生首火、爆炸、停水、停电、大量漏气、漏液氨、外工段需要紧急停车的情况下,采取紧急停车措施。

(1)立即停止补气。

(2)关死各放氨、加氨阀,以防止高压气冲入低压设备。

(3)停循环机。

2、短期停车:

(1)停止补气。

(2)关闭加氨、放氨阀。

(3)根据情况或开电炉保温,或自然降温或循环降温。

(4)根据情况确定是否卸压。

3、长期停车:

(1)停车前两小时逐渐关小氨冷加氨阀直至关闭,氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完。

(2)接停车令后,关闭补气阀,开启补气放空阀。

(3)放尽氨分离器和冷交换器底部的液氨,并关闭放氨阀。

(4)以40度/h的降温速度逐步降低触媒层温度,当温度降至300度时,让其自然降温。

(5)停循环机。

(6)关闭合成塔主阀,冷激阀及系统近路阀,关冷却器冷却水阀。

(7)开塔后放空阀,系统卸压后,在合成塔进出口处装上盲板,在塔进口取样管道氮气,使塔内保持正压。

(8)拆开有关法兰,用蒸汽或惰气进行系统置换,直至合格。

(9)氨冷器及气氨管线可与冷冻工段配合,抽负后用蒸汽或惰性气体进行置换,直至合格。

(三)倒循环机如何操作

1、按正常开车步骤启动备用机,开启进口阀。

2、逐渐关闭备用机的回路阀,当出口压力与系统压力相等时,全开出口阀,同时逐渐开启在用机回路阀,关闭出口阀,待备用机运转正常后,按正常停车步骤停在用机。

3、在倒车过程中,两机操作应互相配合,以保持循环气量的稳定。

三、操作要点

(一)触媒热气温度的控制

1、根据合成塔进口的气体成份及生产负荷的变化,及时调整合成塔各冷激副线阀循环机近路阀及系统近路阀,稳定触媒层温度,稳定温度浮动控制在±5度以内。

2、当触媒层温度出现猛降时应及时判明原因,作到超前思维快速反应,快速处理,采取果断措施,如改变气量、停止补气、加强放氨及应用电加热等方法调节。

3、及时调整氨冷液位和气氨压力,控制好氨冷温度,以降低进塔气体中氨含量,提高产量。

4、及时调整废锅液位和蒸汽压力,控制好废锅出口气体温度,挖掘好软水加热器出口气体温度,尽量为水冷创造好的条件,以降低气体温度。

5、尽量加大循环量降低合成塔出口温度,以提高合成氨产量。

6、根据触媒活性,及负荷大小,并考虑产量与消耗的关系,确定控制好合理的空速及循环气中甲烷含量,以达到最好的经济效果。

7、时刻注意氢氮比的变化,根据气体成份的变化,及时进行调节,以保证稳定的工艺生产。

8、时刻注意系统压力的变化和系统压差的变化,作到预见性调节,预见性处理。

四、φ600合成工艺指标

1、压力:

补充气压力≤31.4mpa合成塔进出口压差≤0.98mpa

循环机进出口压差≤2.5mpa废锅蒸汽压力≤0.98mpa

循环机油压≥0.2mpa升降压速率3-4mpa/h

氨冷气氨压力≤0.25mpa

2、温度:

(1)触媒层热点温度:

5点温度465±5℃9点温度460±5℃

12点温度455±5℃

(2)合成塔壁温度120-165℃

(3)合成塔出气温度≤330℃

(4)废锅出口气体温度≤198℃

(5)合成塔进口温度140-150℃

(6)水冷器出口温度≤35℃

(7)氨冷器出口气体温度-7℃-0℃

3、气体成份:

合成塔出口氨含量≤3.0%;合成塔出口氨含量≥12%;

循环气h2/n22.2-2.8;循环气甲烷10-16%。

4、液位:

氨冷液位1/2-2/3,循环

机油位1/2-2/3,

废锅液位1/2-2/3。

5、循环机电流338a。

五、φ1000mm合成岗位工艺指标

1、压力:

补充气压力≤31.4mpa合成塔进口压差≤1.0mpa

循环机进出口压差≤2.0mpa废热锅炉蒸汽压力≤0.99mpa

循环机油压≥0.2-0.25mpa升降压速率3-4mpa/h

氨冷气氨≤0.25mpa等压吸收塔压力1.0-1.6mpa

2、温度

(1)触媒层温度:

1点390±5℃4点485±5℃7点485±5℃8点460±5℃

10点485±5℃11点430±5℃12点455±5℃

(2)合成塔壁温度≤150℃

(3)合成塔出口气体温度≤350℃

(4)废锅出口气体温度≤210℃

(5)水加热器出口气体温度≤150℃

(6)合成塔进口气体温度≤130℃

(7)水冷器出口气体温度≤35℃

(8)氨冷器出口气体温度-1℃--8℃

3、气体成份

合成塔进口nh3含量≤3.0%合成塔出口nh3含量≥12%

循环气h2/n22.2-2.8循环h257-62%

循环气甲烷13-16%,开提氢时根据需要调整。

4、液位

氨冷液位1/2-2/3循环机油位1/2-2/3废锅液位1/2-2/3

第2篇 合成作业安全操作规程

一、岗位任务

1、在高温、高压和有触媒的条件下，将合格的h2、n2混合气合成氨。

2、合成氨经分离、冷凝得液氨，贮存于氨罐。

3、液氨在氨冷器中气化送往吸收，制取nh4hco3。

3h2+n22nh3+q

二、工艺流程图(另附)

三、岗位工艺指标

1、压力：

合成塔进口：≤31．4mpa

合成塔进出口压差：≤0．8mpa

液氨贮罐：≤1．6mpa

循环机压差：≤2。8mpa•

循环机油压：≥0。15~0．25mpa

气氨总管压力：≤0．2mpa

系统升降压速率：每分钟0．4-0．6mpa

2、温度：

合成塔出口温度<300℃

触媒层温度波动：≤±5℃

热点温度：一二段：480±5℃：三段：480±5℃：四段：460±5℃

水冷器出口：<35℃

氨冷出口一5℃～一20℃

合成塔热点升降温速率：每小时45℃

气体成份

微量co+co2≤25ppm，正常生产：30-50ppm，半量生产：﹥50ppm，停止送气。

氢氮比2．0～2．8，合成塔进口氨含量<3．0％。

冰机：

(1)压力：进口气氨压力：0．18~0．3mpa

出口气氨压力：≤1．6mpa

油泵油压≥0．15~0．25mpa

(2)温度：冰机出口温度<150℃

循环油位：1／2~2／3

四、岗位开停车步骤：

l、正常开车：

(1)接通知后，检查阀门(补充气、塔进出口、付线、循环机及各段冷、热激各阀门开关位置是否正确及排放阀位置)。

(2)微量合格后通知压缩送气。

(3)置换系统，o2≤0．2％，联系电工：检查电加热器。

(4)系统充压至60—70mpa，按规程开循环机。

(5)在电工在岗情况下，按规程开启电炉，进行升温，每小时不超过50℃。

(6)150℃时开水冷，250℃时开氨冷。

(7)温度350℃时，逐步提压至120—140mpa。

(8)待温度升至指标时，可缓慢加大负荷，同时降低电炉使温度不至超标，直至正常生产。

2、正常停车：

(1)接通知后，如带电，先停电炉。

(2)停止向氨冷加氨。

(3)待压缩停完机后，关补充气。

(4)按规程停循环机，关闭放氨阀。

(5)根据本岗位需要或保压或放空卸压以备检修。

冰机：

开车：

检查油位及电器设备、管道阀门位置。

(2)开冷却水，全开管道上的气氨进出口阀，打开气缸进口阀、副阀，关闭气缸出口阀。

(3)按运转方向盘车，联系合成启动马达维持空转，检查油及转动部分的响声情况。

(4)待冰机运转正常，逐渐关小副阀，当关至一定程度时，立即开出口阀，全关副线。

停车：

(1)联系合成，注意总管压力和氨冷操作。

(2)关小气缸进口阀，停主机运行。

(3)关闭出口阀，打开副线。关闭冷凝水。

五、正常操作冰机：

(1)注意电流、温升，勿使超过规定指标。

(2)油压处于正常状态，保持良好的润滑，油位在规定范围，以免抽空，造成断油现象。

(3)用看、听、摸的操作方法，检查判断冰机运转情况

(4)严防带液，产生液击，损坏冰机。

(5)严防超压，引发事故，注意冷凝塔液位，不至过高或过低。

氨合成操作要点：

(1)严格合理地控制触媒层温度①在最大空速下，温度波动不大，副阀和各段冷热激调节。②如温度波动大，以循环量为主，以各段热、冷激为辅助调节。⑧如触媒活性好，以上调节仍不能控制，可视情况提高氨含量和惰性气体量。

(2)压力的调节、升降必须平稳，按指标进行。确保塔内件，各法兰联接及循环机填料的正常使用。

(3)在最适宜的触媒温度下，尽量加大循环量，以提高产量。

(4)严格控制气体成份，防止有害气体进入合成塔，造成触媒暂时性或永久性中毒，及时调h2/n2比、惰性气体及氨含量，确保触媒温度的稳定和持久。-

六、常见事故分析及处理

1、液氨带入合成塔

现象：入口温度降，热点温度急剧下降，压力升高。

后果：塔内氨的增加，抑制合成反应，严重时垮温，损坏内套造成泄漏。

处理：(1)迅速降低氨分液位。(2)减少循环量，关各段冷激以抑制触媒温度的继续下降。(3)如温度垮下，应启电升温。

2、微量跑高

现象：上层温度下降，热点略有回升后，骤降，整个热点温度下移，系统压力升高。

后果：触媒中毒，温度难以维持，生产无法进行。

处理：(1)切气放空。(2)如中毒轻微，待精炼合格后，开塔前放空，再补气转入正常生产：如中毒较为严重，则应卸压重新启电升温。如升温困难，应提高h2含量，加大电炉接点。触媒层温度适当提高，但不超10度，待活性恢复后再导入正常生产。

3、循环机跳闸

现象：主要是温度猛升。

处理：由于空速的骤减，塔内热量无法带出，致使温度升高，及时开启备用机，调节各段冷激不使温度过高。

第3篇 合成工段安全操作规程

1. 适用范围

本规程适用于合成岗位工艺安全操作、设备检修维护的安全作业。

2.上岗的基本要求

2.1严格执行安全技术操作规程和原化工部有关安全禁令，岗位操作人员必须取得安全作业证后方能持证上岗操作。

2.2上班必须按劳保用品着装，严禁酒后上岗，工作期间严禁打闹，严禁脱岗、串岗、睡岗。岗位及生产区严禁吸烟，

2.3按时巡回检查，发现事故隐患及时加以消出。

2.4不准乱动岗位消防设施、安全装置及，以免发生意外，安全装置要定期检查校验。

2.5操作人员要熟悉本岗位的消防器材，防毒防护用品的性能及使用方法。

2.6对本岗位机、电、仪所出现的异常或故障应及时联系有关部门进行处理，不得擅自乱动，更不准拆卸，否则承担责任。

2.7对本岗位的设备要加强维护，严禁敲击，杜绝野蛮操作，运转设备必须加设安全护罩。

2.8严禁超压、串气、带液等各种形式的违章操作现象发生，出现事故，严格按照“四不放过”的原则处理。

2.9严格控制各工艺指标，防止窜压而损坏设备。

3.生产中的安全要求

3.1操作中严格执行工艺指标、操作规程。

3.2系统放氨操作密切注意液位和放氨压力，防止高压窜低压，造成储槽超压。

3.3循环油分、补气油分按时排污，排污时阀门开启幅度不能大，应小幅度反复开关，防止高压窜低压。

3.4氨冷器加强排污，排污煮油时注意检查阀门，防止憋压。

3.5排污时，必须站在上风口，坚守现场，防止中毒事故的发生。

3.6当氢氮气、液氨大量泄漏时，立即切断电源、气源，进行通风，不得进行可能发生火花的一切操作。

3.7系统开停车充降压时，应控制充降压速率，每分钟0.4-0.6 mpa,升降温速率不超过50℃/h。

3.8工段负责人要对合成塔加强巡检，做好相应台账、总结分析。

3.9加强巡回检查，对合成塔外筒的工艺孔进行现场查漏，若发现有气泡冒出，及时汇报相关领导到场处理并如实记录。

3.10合成塔在运行过程中严格控制触媒层各段温度并分段形成温升，提高触媒的使用效率；根据生产要求控制触媒的温度，正常波动范围不能超过指标温度±5℃。

3.11合成塔德塔壁温度必须分上中下三个测温区，分别在每层同一平面设立三个测温点进行考核，根据不同的工艺流程达到不同的工艺指标，并保证同一平面温差小于20℃（热交在合成塔一入前则塔壁温度不能超过200℃;热交在合成塔一处后则塔壁温度不能超过120℃）。

3.12严格控制合成反应气体出口温度小于350℃，出现反应气体出口超温时必须迅速查找原因，及时处理并向上级领导汇报。

3.13加强合成塔热量回收，严防合成塔超温、跨温。

3.14加强合成塔进口气体成分的控制，co+co2微量小于20ppm，进口氨含量小于3%，加强与精炼工段的联系，防止铜液带入合成系统，造成触媒中毒失活。

3.15对合成塔压差监控，严格控制触媒层压差小于0.8mpa（轴径向合成塔），出现超标现象迅速联系相关责任人到现场进行处理。

4.检修的安全要求

4.1静止、运转设备的检修，严格执行安全检修证落实好措施。

4.2检修后的运转设备，必须严格检查盘车。

4.3检修有氨的部位时，必须带好防氨防护面罩，防止氨伤人。

4.4检修锅炉时应穿戴好劳动防护用品，防止烫伤。

第4篇 合成分析室安全操作规程

5.1、分析室内应当通风良好、配备防毒面具、防护眼镜、胶皮手套等。

5.2、分析工应正确使用分析器具。

5.3、禁止用手直接接触化学药品和危险物质。

5.4、取铜液样时应戴防护眼镜,以防铜液灼伤眼睛。

5.5、通风橱应当封闭良好。

5.6、当分析室前后出现重大事故或有毒介质大量泄漏时,应准确判断出事地点,选择合适的楼梯下楼。

第5篇 硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定

一、工艺操作规程式

1、开车前准备

（1）接碳化工序准备开车通知后（一般提前半小时通知），班长通知合成工、投料工做好开车前准备，检查各自使用的设备处于良好状态。

（2）检查硫化氢总管阀门、合成罐、气体进气阀、母液进液阀、夹套进水、进气、退水、退气阀、合成罐放液阀、石灰氮投料孔盖均处于关闭状态。

（3）投料工根据班长要求准备投小成石灰氮原料，并检查提升机是否工作正常，等待合成工进一步投料通知。

（4）合成工检查母液池母液是否达规定量及一次渣水是否抽入并准备好。

2、开车操作

（1）合成罐打二次母液：合成工先将二次吸收液地槽泵出口管头放入合成罐人孔口内，然后将二次吸收罐底阀打开，放液至二次吸收液地槽，同时开启地槽杆式移动泵，将二次吸收液全部批入合成罐内。关闭二次吸收罐底阀，关闭地槽杆式移动打液泵，将打液胶管从合成罐人孔口取出。二次吸收液打液操作结束。

（2）合成罐打循环液：打开合成罐上循环母液进液阀，开启循环母液打液泵（潜水泵），补充循环母液，使合成罐内混合液量达8.5m3。然后关闭循环母液泵，关闭合成罐上循环母液进液阀。

（3）小成投料

合成工操作：合成工将提升机二层石灰氮出料口移动出料口接好，并对准合成罐石灰氮进料口，确认牢靠后，开启合成罐搅拌器，确定小成投料数量，并通知投料工准备投石灰氮。

投料工操作：开启提升机，待运转正常后，将规定量石灰氮投入提升机进料口内。

投料完毕后，投料工通知合成工，合成工将合成罐上投料孔盖盖好，并把移动出料口收回原来位置。

（4）二次吸收罐投料：在投小成过程中，合成工可打开二次吸收罐上循环母液进液阀，然后开启循环母液泵，往二次吸收罐内打母液2.5—3m3。然后合成工将二次吸收罐上投料孔盖盖好。

（5）依次打开硫化氢管进口管总阀，投小成后合成罐上的硫化氢进气阀，出气阀及对应二次吸收硫化氢尾气进气阀及该罐的排气阀，检查无误后可通知上工序碳化工开碳。

（6）开碳后开启进气管路上气体冷却水上水阀，使冷却器处于正常工作状态，同时观察二次吸收罐上排气管口是否有气体排出，同时检查合成罐上人孔、投料孔是否盖严、密封，若出现漏气现象，应及时停车，重新盖盖。均正常后，即可进入巡检工作状态。

（7）正常小成吸收硫化氢气体总量约4—5塔（每塔钡水6.5m3硫化钡浓度约为110—120g/l）硫化氢气体680—740kg。当吸收进入最后一塔时，为控制小成吸收温度，这时可根据气温，入塔母液温度情况，确定合成釜冷却水的通冷时间，确保吸收结束时，吸收液温度在60——70℃之间。通冷却水操作，可由合成工打开合成釜夹套冷却水进口阀及出口阀完成。

（8）在一个合成釜吸收至最后一塔时，与碳化工联系下一个合成能否正常连续吸收，如接通知可进行。此时即可按上述开车操作（1）—（4）条进行操作，使第二个合成釜处于吸收等待阶段。

（9）当第一个合成釜吸收结束时，即可先打开第二个合成釜硫化氢进气阀、排气阀，对应二次吸收的进气阀、排气阀。然后依次关闭第一个合成釜的进气阀、排气阀及对应的二次吸收的进气阀、排气阀。观察第二个合成的二次吸收罐排气阀是否正常。若正

常后，第二个吸收过程即可进入巡检操作阶段。

（10）通知投料工大成备料，等待第一个吸收釜的大成投料。

（11）合成工开启第一个合成釜人孔盖及石灰氮投料孔盖，测温取样，根据取样结果，确定大成（合成）石灰氮投料量及根据吸收温度确定分批投料量及次数。

（12）大成投料：合成工通知投料工投料，投料前先将小成吸收过程，夹套内冷却水阀打开，并及时观测大成投料过程，合成釜内的温度变化。当温升过快时可适当降低投料速度，一般投料温度控制在90℃左右，当全部投料结束后合成温度应在95左右，并不溢料。这时大成投料结束开始计时，反应约3——3.5小时后,取样分析硫氢化钙及硫脲的含量,当硫脲含量在285g/l以上时,合成反应结束。通知下工序准备放合成。放液后该合成釜操作又进入开车操作过程（1）—（4）阶段，而另一合成釜的操作进入（6）操作阶段，这样循环往复正常进行。

3、停车操作

接碳化通知后，正常停车时两个合成釜不再投小成操作，釜内保持空罐，在接到碳化停车后，并把所有管道阀门关闭。

4、正常合成过程工艺控制指标

小成：入釜循环液硫氢化钙浓度20—23g/l温度20—25℃

循环母液与二次吸收液釜内混合液：硫氢化钙浓度：28g/l左右体积：8.5m3

吸收过程反应温度60—70℃

大成：投料前吸收液中硫氢化钙浓度105g/l—120g/l

投料后硫氢化钙预留值30——45g/l

石灰氮投料量≥75袋（含量≥20%）

合成温度≥90℃

反应时间≥3小时。

6、正常操作注意事项

1、一般要求20分巡检一次，主要观察反应釜盖是否盖好不漏气，二次吸收打液是否过多出气喷液，硫化氢温度是否过高，大成反应温度是否高于90及对大成反应温度进行控制。

2、巡检时特别注意正在合成阶段的反应釜搅拌减速器是否工作正常。当有异常响声，应及时检查釜内搅拌是否工作，若搅拌器已停止工作时，应及时通知主任、班长，做应急处理。（20分钟内）

3、注意吸收最后一塔时间对应的二次吸收尾气是否有残臭味（少量硫化氢）出现。若出现应及时通知碳化停车并对吸收液采样。

4、在准备投小成前后、放合成前后、投大成前后，应及时与投料工、放合成工、顶管工、洗渣工协调操作时间，确保大小合成开、停处于最佳时间，以防小大石灰氮的水解发生及大成硫脲、硫氢化钙的分解发生，从而降低合成、吸收过程目的产物的收率。

二、安全注意事项

1、严格执行交接班管理制度生产记录齐全，对吸收合成的反应过程交待清楚，生产异常现象要特别交接。上岗前必须对正在运行的所有设备进行巡检，观察设备运行情况、工艺反应情况，工作环境等是否都处于正常状态。

2、上岗时，在正式进入车间巡检过程中，必须佩戴防毒口罩，当发现有泄漏工艺气体的盖、阀时，应及时对现场隔离，并通知非本岗位人员不得入内。然后按事故处理要求处理事故。]

3、小成结束后，在打开合成釜投料孔盖及人孔盖时，应戴防毒面具并在小成结束停止供气15分钟后，方可进行开盖操作。打盖时应先打开有拔气筒一边的盖子。

4、发生泄气事故时，首先通知主管安全的领导到场。现场应设置事故隔离区，并组织临时事故紧急抢修小组及救护小组。事故处理前，必须用风机对现场死角进行空气对流置换。置换半小时后方可进入工作现场。事故处理人员处理事故时应根据情况佩戴防毒面具

或防毒口罩。

5、当事故设备需焊接处理时，应将需焊接的事故设备与气体主管道盲板隔离，并对管道内吹除空气对流置换在确认无残硫化氢气体后方可进行焊接处理。抢修现场必须有专人监护。

5、不正常现象及处理

序号 不正常现象                 原因            处理方法

1 硫化氢总管气体温度高 气体冷却器水阀未开     开阀即可

2 小成温度过高或过低 吸收过程合成釜夹套冷却水打冷阀控制不好 调整吸收过程的打冷时间

3 大成投料温升快，温升过高，溢槽  石灰氮电石含量高、投料速度快 一般采取降低投料速度的办法，当快溢罐时可往釜内补充少量母液。严禁大成投料夹套开冷却水

4 大成投料温升低，温升慢投料结束，釜内物料温度低于95   小成温度低于60℃石灰氮活性低，投料速度过慢 投料结束后，打开合成釜夹套蒸汽阀

5 小成吸收规定的硫化氢公斤数（塔数）够后硫氢化钙值较低 1、硫化氢管路有漏气现象2、小成循环液打的过多3、二次吸收液未打入吸收液中4、小成温度控制过高5、合成釜内吸收管有部分堵塞现象 1、消除漏气现象2、大成保持较低预留投料3、下一罐及时将二次吸收液打入4、及时调整下一罐小成开冷时间及打冷时间5、处理釜内堵塞的吸收管道

6 大成投料过程中出现起沫，起泡溢罐 1、小成温度低2、石灰氮电石含量低3、釜内体积缩小（内壁粘附石灰氮粉过多） 1、夹套加热加温2、用扫把人工破泡处理3、处理釜内残留石灰氮粉块4、少量加循环母液（不得已时使用其所长此方法）

7 合成釜搅拌减速器出现异味常响声 1、减速器缺油2、搅拌与减速器之间滚键合成搅拌器停止工作 1、给减速器加油2、及时放合成（当大成过程发现搅拌器停止工作时要及时放合成）

8 小成吸收值高但大成投料后母液硫氢化钙值较低或结晶液颜色发绿 1、小成吸收液未打够2、石灰氮含量高或投料过多3、大成反应时间过长 1、适当补加循环母液2、修正大成投料系数3、控制大成反温度与时间的比例关系

第6篇 苯基单体合成炉工安全操作规程

[一]配料罐

1.检查氯化苯配料罐是否符合安全要求。

2.准备氯化苯的配料和铅锡合金。

3.将氯化苯与四氯化硅按要求的比例加入配料罐内。

4.关闭罐口大气阀门、液面计阀门、进料管阀门。安装二氧化碳管。

5.压料时压力不准超过0.3兆帕,需二人同时操,高位罐旁应有专人开闭阀门。

6.清缸操作时至少要三人操作。

7.根据反应情况,准确调整稳定转子的位置。

[二]苯基单位合成炉

1.检查上水、下水,电器、电机、搅拌轴及传动部分等是否安全可靠。

2.开车时人要远离传动部分。

3.发现电感,电阻,电器有异常时应停电检修。

4.还原反应正常时,设备内产生的压力应及时排除。

5.检查过滤器,发现过滤器堵塞或不通畅(压力不超过0.05兆帕),必须检修后再生产。

[三]粗苯基贮罐

1.检查液面计阀门,大气阀门是否符合安全要求。

2.压料时,关闭大气阀门,进料管阀门,开启出料管阀门。

3.开启二氧化碳阀门进行压料,压力不准超过0.2兆帕。

4.压料后关闭出料管阀门,打开大气阀门。

[四]甲苯基注意事项

1.检查或检修已用过的罐,必须经过置换通风,并由3人以上操作。需要进入罐内时,必须配戴防毒面具。

2.开启甲基或苯基设备时,必须由3人或3人以上操作。发现泄漏应及时处理。

3.生产的各部位严禁吸烟和明火作业。

4.停流时应关闭阀门,并检查有无泄漏。

[五]锡铅合金制造

1.铅熔化过程中,要打开通风设备,操作人员要配戴好防护用品。

2.锡铅合金制造时,应由4人操作,并有1人负责指挥。

3.用棍棒搅拌时要注意,避免将熔融金属溅到身上引起烧伤。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第7篇 甲基单体合成炉工安全操作规程

[一]氟甲烷平衡贮罐

1.使用氯气瓶应防止曝晒,防止靠近热源。减压阀应定期校验,氯气瓶应在定检周期内使用。瓶体不应装设易熔塞及泄压装置。

2.当罐上氯甲烷表压降压至0.1兆帕以下时,方可通知氯甲烷工段给料,每次给氯甲烷(液相)不得超过300千克。

3.氯甲烷平衡罐内压力不准超过0.4兆帕,并需有专人看管。

4.罐夹套内通入蒸气时,罐内压力不准超过0.4兆帕。

5.停止加热时,必须将总蒸气阀门关闭。

6.平衡罐至少半年应清理—次,并按规定进行定期检查。

[二]氮甲烷干燥罐

1.每四个周期定期取样测定硫酸罐内酸的浓度,当酸的浓度降至98%以下时应更换。

2.更换磷酸时要戴好防酸用品,并按操作规定进行操作。

3.各阀门应严密,开启时准确无误,防止负压产生,逆止阀要灵活可靠。

[三]甲基合成炉

1.开炉前要检查设备各部位是否符合安全要求。

2.开炉时应及时开肩冷却水和大气阀门,停炉时,应及时关闭,炉内压力不准超过0.02兆帕。

3.还原反应时应注意合成炉的温度和压力变化,出现异常及时排除。

[四]过滤器

1.必须保持过滤器畅通。

2.压力不超过0.02兆帕。

3.每一生产周期后必须检修设备。

[五]粗单晶体贮罐

1.检查贮罐阀门、液面计阀门、大气阀门是否符合安全要求。

2.压料时应关闭大气阀门、液面计阀门,开启出料管阀门,并及时分馏接收。

3.压料时通二氧化碳的压力不准超过0.2兆帕,压料必须由2人同时操作。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第8篇 合成反应釜安全操作规程

一、开车前准备

1、升温加热系统的启动：

高温釜，按油加热系统操作规程进行。

低温釜，联系落实蒸汽到位。

2、检查各有关阀门的开闭状态，如关闭底阀，开启冷却水阀门等。

3、检查加注各部润滑油脂。

4、备齐所需要的所有物料。

二、投料开车

1、一切物料的投入，包括时间、顺序、速度、品种、数量及升温、降温、保温等都必须按工艺操作规程进行。

2、投入块状物料时，需将大块物料加工成小块后投入。并在开启搅拌前先用手盘动，然后按电开关点动，视能正常运转时方可正是开动搅拌运转。严禁强行启动。以防止块状物料卡住或碰撞温度计管等造成事故。

3、若对液态物料实施真空抽料时，真空阀门应缓慢开启以防止冲料。

4、操作过程中应防止工具、桶盖等异物落入釜内。防止工具等金属碰撞产生火花。

5、随时注意设备的运转动向，随时检查各控制、指示仪表的指示值。

三、停车出料

1、根据工艺要求停车，停止搅拌、关闭冷却水。

2、至物料温度降至80℃以下，出料。（根据物料粘度情况确定出料温度）

3、及时清洗反应釜及系统，清理好现场。

第9篇 合成岗位安全技术操作规程

（一）本工段管辖范围内危险品种类及其特性

1、甲醇ch3oh

存在部位：本1333工段所属的管线及设备之中（bw水侧，蒸汽侧，cw水侧除外）。

存在数量：因区域及操作条件变化而不同，分气态甲醇和液态甲醇两种形式，分布量在0～100%之间全方位。

物化性质：在标准状态下，甲醇的沸点64.7℃、熔点-94.78℃、燃点464℃、临界温度240℃、临界压力78.7atm、在20℃时甲醇的比重为0.791t/m3。遇热、明火或氧化剂易着火。

毒性：属低毒性，主查对上呼吸道的刺激和腐蚀作用，浓度过高时直接接触部位可引起碱性化学灼伤，对皮肤、眼睛、气管、肺、中枢神经均有很大的影响。

2、合成气：h2/co、h2/co2

存在部位：1333工段、尾气系统

存在量：0～80%

物化性质：氢气为易燃易爆物，自燃点570℃，爆炸极限4.0～75.6%，分子量小，易集聚在设备上方。氢泄漏带来的危险极严重，泄漏后可自燃，且燃烧时火焰无色，因此，就及时发现氢泄漏点及时处理，小的漏点可用防爆工具谨慎消除，大的漏点必须停装置，经严格隔离，氮气转换后处理。若氢气着火，在灭火之前，先须切断氢气，然后用n2、co2灭火器或用水灭之。

3、蒸汽及bw水

存在部位：蒸汽管网，1333工段水汽系统。

存在量：100%蒸汽或热水

危害：烧伤等。

4、氮气

氮气为无色、无味、不燃烧也不助燃的惰性气体。吸入高浓度氮气即产生缺氧状态，会窒息死亡。

（二）日常操作安全技术规程

本工段基本情况是：负责将净化后的工艺气经合成气压缩机提升压力后送往合成装置进行甲醇合成为粗甲醇。为此，要求按以下安全规程进行操作。

1、安全规程

（1）本工段已形成祥尽的操作规程，操作人员严格按照操作法进行操作。

（2）改变或调整工艺指标，必须逐一上报审批，并经下达后方能进行，不得随意调改。

（3）操作人员必须坚守岗位 ，监控及调节工况，不能擅自离岗或干与本职工作有冲突的工作。

（4）种类联锁，声光报警，安全附件未经审批不能随意解除或切断。

（5）现场检查必须穿戴好防护用品，去危险部位检查必须有人监护。不准踩踏及抓靠管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表设施，尤其是热力管网及冷冻管网。

（6）对运行中出现的异常现象要保持清醒认识，作出合理果断判断，做好持与汇报并举工作。

（7）交接班及巡检要进行仔细认真，该交接的不能顺从并严格手续。

（8）开车工作按指令根据操作法逐步进行，逐步确认，不具备条件不赶进度，条件具备不失时机。

（9）开车前根据操作法检查各阀门的开闭状态及盲板抽加情况，保证流程畅通。开车过程中严格注意工艺的变化和设备的运行情况，观察过程是否与机理吻合，运转设备参数是否符合要求，必须要及时做适当处理。

（10）停车时按照停车方案、步骤进行，停车过程注意做好相关仪表、联锁的状态确认工作，停车过程保持中控、现场及工段之间和向部门的联系。

（11）系统降压、降温必须按操作规程规定的速率严格进行，防止串压、超温现象发生，并做好记录工作。

（12）机泵停车后按操作规程做好备机状态的阀门确认工作，如需隔离，按隔离、排放操作要求进行，定时做好盘车工作。

（13）冬季停车及运行中要按防冻措施进行防冻保护，夏季运行中好防暑降温工作。

（14）发生紧急问题要按照实际情况，作出迅速判断，从而根据《事故预案》作出相应合适的处理，对待问题要作出清楚判断，确保问题不扩大化，损失减小到最少。

（15）发生火灾、爆炸、泄漏事故，应首先切断气源，同时迅速通知相关部门急救。

（16）进入污甲醇地下槽进行操作时须做气体分析监测，如有毒物质需佩戴防护用具，以防止h2s等物质中毒事故的发生。

2、注意事项

（1）接触蒸汽，尤其是过热蒸汽，必须佩戴隔热保护用品，防止烫伤，而且过热蒸汽看不见，应做好充分的判断。

（2）排放导淋接触有毒介质，要配备好防毒面具或氧气呼吸器。在工作期间，要判断好风向，准备好冲洗水管，并做好监护工作。

（3）对消防器材和防护用具要注意保管，正确使用，不得擅自挪动，用后要及时联系消防队、气防站进行更换，使其经常处于备用状态。

（4）如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。

（三）检修安全技术规程

1、正常交出检修情况下的安全技术规程

合成工段有h2/co、甲醇、高压蒸汽等易燃易爆、有毒有害及易烫伤介质，要求考虑以下因素：

（1）机泵检修先要停机断电。

（2）泄压彻底，排放稀释，置换分析合格。

（3）交出前根据分析合格确认单在交出单上签字并准备好工艺监护的临设及措施。

（4）入罐塔内作业办理好作业证，并确认签字。

（5）登高作业要办票，尤其是巡检管网，要判断好攀抓物，防止接触蒸汽管路烫伤。

（6）在关键部位根据技术要求，决定加、倒盲板，以利隔离或通畅。

（7）随时做好灭火器材的备用工作。

2、非正常交出检修情况下的安全技术规程

在装置运行状况下，对一些运行中出现的问题，当综合判断能够在适当的安全措施保护下，能够安全完成的项目，经上级批准，可以实行运行抢修。

（1）仪表问题：经判断某一仪表调控或显示参数，如果该仪表在隔绝调控或显示功能后，工艺可以通过其它参数或判断手段，对运行实施有效监控。可以办理检修票证对其实施检修。期间，工艺人员树工艺状况作全面分析判断，实施特护运行。

（2）设备问题：对诸如蒸汽泄漏等漏点，在装置运行状况下，可以实施交出堵漏等措施。如该部分管路或设备经工艺调整后可以局部隔离或降卸压，为检修创造条件，实施加水冲洗，加氮稀释等特殊手段，并对运行装置实施特护运行。

以上操作必须办理特殊安全作业票，并经由比正常作业票高层次的部门批准后方可作业。

第10篇 合成岗位安全操作规程

一、认真执行操作规程,严格按开停车步骤操作。触媒升温,必须控制升压和升温速率,防止因升压、升温过快导致塔和附属设备、附件受损。

二、严格控制进口气体co、co2含量,稳定塔温,保护触媒。

三、严格执行工艺指标,严禁超压、超温。

四塔卸压放空速率≤0.4 mpa/分,要保持塔前压力高于塔后压力,严防气体倒流,避免把触媒等杂物吹入入口管。

五、排放粗甲醇操作,应缓慢均匀,排放压力控制在≤0.35~0.6 mpa内,严防高压气体窜入低压设备和贮槽。

六、严格控制水洗塔液位,防止带水进入压机和触媒层。

七时刻注意系统压力,根据系统阻力,用蒸汽吹煮粗甲醇水冷器排管,防止石蜡堵塞。

八、取各种醇样品要戴好防护眼镜,严防甲醇溅入眼睛。

九、粗甲醇贮槽液位控制在1/3~3/4处,最大装量不得超过90%。放空管要装有阻火器,贮槽避雷装置要安全可靠。

十、需要检修时,参加检修人员必须配戴隔离式防毒器具,加强检修现场通风,并在周围30米处设围栏,不许无关人员进入,防止发生中毒事故。

十一、应经常检查合成机密封、润滑情况,发现异常及时处理。

第11篇 合成塔安全操作规程

一、合成塔塔顶工作平台应有足够大的作业空间、安全护栏、安全扶梯,并备有适用的灭火器材。

二、合成塔出口管线,凡温度在200℃以上的高压管道及管件、紧固件,必须按设计规定用耐高温防氢脆材质,严禁用一般材料代用。

三、合成触媒升温时,必须控制升压和升温速率,以防温度、压力升降速度过快形成过大压差而损坏合成塔及有关附属设备内件。

四、严禁高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖,应按照规程采取降温、卸压、置换、保正压(<0.002 mpa)等措施,确保作业安全。

五、严格控制触媒层温度及系统压力在规定的指标范围内,严禁超温、超压。

六、合成塔使用新触媒,必须严格遵守触媒升温还原操作方案。

七、合成塔卸压放空,应开塔后放空阀。如塔前、塔后同时放空,必须保持塔前压力大于塔后压力,以防气体倒流使触媒粉末吹入入口管。卸压操作要缓慢平稳,卸压速率控制在≤0.4 mpa/分,切忌过猛过快。

八、油分离器排放油水时,切忌过猛过快,以防产生不安全因素

九、应定期检查,并经常注意低压系统压力变化,以避免高压气体窜入低压系统引起物理爆炸。若发现低压系统压力突然升高,而原因不明时,应作紧急停车处理。

十、进合成塔废热锅炉的软水必须除氧,并按规定对合成废热锅炉进行定期排污,确保炉水中总固体含量在规定工艺指标内。

十一、要控制合成塔进口压差,一般不超过0.8mpa,最大不超过1.0 mpa,超过上述规定,必须及时处理,以防内件受损。

十二、要经常检查合成机工作内件的运转、密封、润滑情况,如发现撞击、震动、大量泄漏等异常现象,应及时处理,避免高压气体冲击发生着火和爆炸。

第12篇 合成气压缩机安全技术检修规程

9.1.1 维护

9.1.1.1 机组厂房内的全部设备、管道、地面等均应清洁、整齐，地沟上必须铺设盖板。危险地段应设防护栏并做出醒目的标志，现场照明充足、安全，消防器材完好齐备。

9.1.1.2 关键阀门、联锁上应设置预防误操作装置或标志，阀门应标示开关方向。

9.1.1.3 机组运行中，进行机械、仪表、电气作业时应填写工作票，拟定安全措施，经操作人员检查并在他们的配合下进行。

9.1.1.4 严禁在带压条件下更换阀门或进行其它有碍人身安全及设备正常运行的维护工作。

9.1.1.5 添加润滑油时，必须遵守三级过滤原则，使用油品的型号和质量应符合设计要求。

9.1.1.6 进行设备维护工作时，必须注意确保人身安全和设备的正常运行。

9.1.2 检修

1 机组交付检修前，应办理“安全检修任务书”后方可进行检修。

2 汽轮机停机后，应连续油循环直至汽缸温度低于120℃，回油温度低于35℃，主蒸汽的进、排汽全部切断，疏、排水阀全部及时打开并排尽积水和余压后才能进行检修。

3 严禁带压松螺栓和更换阀门填料。

4 机组各缸体的扣盖工作必须严格按规程要求进行，不得使任何工具、杂物落入或遗留在缸体及轴承箱中，扣盖前要由有关的主管技术人员与检修负责人一起认定，确认无误后方可扣盖。

5 在连接油管路、回装轴承及调整有关比肩时，必须进行详细检查，确保无杂物存在或堵塞。

6 使用微抬轴工具时，禁止在转子前后两端同时进行；汽缸扣盖后禁止使用吊车起吊转子轴。

7 当盘动转子时，禁止用塞尺测量汽封和轴承间隙。盘动转子时，工作人员应站在转子旋转的相反方向，禁止带手套直接盘动转子。

8 现场使用煤油、汽油清洗零部件时，应注意防火，需要动火时，按有关的安全规定办理动火证。

9 施工照明必须用合格的36v以下电源及器材。

10 在现场2米以上的高空施工时，应遵照“登高作业安全规定”执行。在可能坠落、击伤的地方，应有明显标记和可靠的安全隔离措施。

11 拆卸某些零部件时必须使用专用的工机具，实行文明检修，不许野蛮作业。

12 零件拆卸前按其相互部位及相关尺寸做好记录和标记，回装时原位置恢复。如用钢字打印记号，不许在配合面、结合面及密封面上进行。

13 清洗零件应使用中性的煤油或汽油进行，精密零部件装复前应使用没有毛边纤维的白布擦拭干净，再涂上干净的透平油或铅粉，禁止戴手套装配精密零部件。

14 拆下的零部件分别摆放整齐，不能混淆，精密零部件应有专用存放和保管箱。凡不再进一步拆卸的部件，应将孔封好，妥善保管，汽缸流水孔、调速部件的油孔、汽轮机的进汽法兰、喷嘴、油管法兰孔、轴承座油孔等应立即加封，防止意外杂物落入。

15 严禁用锉刀、粗砂布修理和打磨调速系统有关部件及轴颈、止推盘等部件。避免因将工具、钢索及其它物件放置在汽缸水平结合面上而造成意外损伤。

16 精密工具、测量仪器使用前必须由施工负责人组织检查，计量部门校验合格后方可使用。

17 发现零部件丢失、损坏或组装完毕后有剩余，必须报告主管技术负责人，并进行重新拆装核对，保证组装无误。

18 检修时必须按设备维护检修规程要求，做到严格检查、测定和详细记录，记录内容真实、完整，并有检修人、检修负责人和质量验收人签字。

19 机组起重用吊车必须有专人维护，具有完善的定期维护和负荷试验记录。检修前进行认真检查，起重司机应持有有效的司机证。起吊设备使用起吊机具、绳索和夹具应按规定定期做超负荷试验。绳卡及接头的强度不得低于规定值。

20 设备起吊用卡环应定期试验合格，卡环与设备上吊耳孔必须匹配，起吊时卡环必须拧紧，卡环销的肩部抵紧。

21 起吊汽缸、隔板、转子等部件必须了解设备重量和起吊的位置，索具直径的选择应不小于10倍的安全系数，索具与设备棱角、加工面接触处应用垫木或软材料垫好。

22 汽缸、转子起吊和就位前必须调整呈水平状态。转子的吊挂位置应在前、后汽封的u型槽内，由熟练的起重工和吊车司机配合作业，不得与隔板、喷嘴接触或相撞；汽缸的翻转必须要有足够大的场地用单钩或双钩进行。操作要平稳、缓慢，避免急剧的摆动、振荡和冲击。

9.1.3 试车

9.1.3.1 汽轮机启动前应充分进行暖管和疏水，防止蒸汽管道产生较大热应力和蒸汽冷凝液进入汽缸造成水击；暖管过程中应严格控制升温、升压的速度；主汽阀后疏水阀、汽缸疏水阀等全部打开。

9.1.3.2 汽轮机低速暖机过程中，排汽缸温度不得大于规定值；正常运行时汽缸温度不得大于规定值，升速过程要严格遵照规定的升速曲线进行，出现异常时应立即降速，找出原因并进行处理后方可再次升速。

9.1.3.3 升速过程中，要快速通过临界转速区不可停留。

9.1.3.4 超速脱扣试验在相同工况下至少进行两次；实际脱扣转速应在规定的范围内，脱扣试验后，只有当汽轮机转速下降到调速器最低工作转速以下时才能重新挂闸。

9.1.3.5 汽轮机空负荷运转时间不宜过长，检验合格后即应降速停机。

9.1.3.6 汽轮机与压缩机的联轴器已恢复且符合启动条件，汽轮机按冷态启动程序开车时，随着压缩机加压过程，机组的振动、轴位移也会随之变化，应仔细检查振动、轴位移、轴承温度、润滑油温等参数，发现问题及时处理。

9.1.3.7 机组联动试车升压过程中，应严格按照压缩机的特性曲线进行，正确控制防喘振裕度，正常工作流量应比喘振流量大1.05~1.20倍。一旦出现喘振应立即处理消除，若处理无效，应紧急停车。

第13篇 合成泵房岗位安全操作规程

6.1、系统原始开车前应进行吹除、清洗、试气密。

6.2、开车前所有仪表应进行调试正常。

6.3、应当严格遵守岗位工艺指标与操作规程,不得私自更改。

6.4、开泵时应先关闭出口阀、抽真空、盘车、然后启动电钮、开出口阀。

6.5、跳闸后,应先关闭出口阀,以防倒液冲击齿轮。

6.6、平衡好两池水位,严防抽空。

6.7、抢修风机时,应当由专人监护。

第14篇 合成气压缩机安全技术检修工作规程

9.1.1 维护

9.1.1.1 机组厂房内的全部设备、管道、地面等均应清洁、整齐,地沟上必须铺设盖板。危险地段应设防护栏并做出醒目的标志,现场照明充足、安全,消防器材完好齐备。

9.1.1.2 关键阀门、联锁上应设置预防误操作装置或标志,阀门应标示开关方向。

9.1.1.3 机组运行中,进行机械、仪表、电气作业时应填写工作票,拟定安全措施,经操作人员检查并在他们的配合下进行。

9.1.1.4 严禁在带压条件下更换阀门或进行其它有碍人身安全及设备正常运行的维护工作。

9.1.1.5 添加润滑油时,必须遵守三级过滤原则,使用油品的型号和质量应符合设计要求。

9.1.1.6 进行设备维护工作时,必须注意确保人身安全和设备的正常运行。

9.1.2 检修

1 机组交付检修前,应办理“安全检修任务书”后方可进行检修。

2 汽轮机停机后,应连续油循环直至汽缸温度低于120℃,回油温度低于35℃,主蒸汽的进、排汽全部切断,疏、排水阀全部及时打开并排尽积水和余压后才能进行检修。

3 严禁带压松螺栓和更换阀门填料。

4 机组各缸体的扣盖工作必须严格按规程要求进行,不得使任何工具、杂物落入或遗留在缸体及轴承箱中,扣盖前要由有关的主管技术人员与检修负责人一起认定,确认无误后方可扣盖。

5 在连接油管路、回装轴承及调整有关比肩时,必须进行详细检查,确保无杂物存在或堵塞。

6 使用微抬轴工具时,禁止在转子前后两端同时进行;汽缸扣盖后禁止使用吊车起吊转子轴。

7 当盘动转子时,禁止用塞尺测量汽封和轴承间隙。盘动转子时,工作人员应站在转子旋转的相反方向,禁止带手套直接盘动转子。

8 现场使用煤油、汽油清洗零部件时,应注意防火,需要动火时,按有关的安全规定办理动火证。

9 施工照明必须用合格的36v以下电源及器材。

10在现场2米以上的高空施工时,应遵照“登高作业安全规定”执行。在可能坠落、击伤的地方,应有明显标记和可靠的安全隔离措施。

11拆卸某些零部件时必须使用专用的工机具,实行文明检修,不许野蛮作业。

12 零件拆卸前按其相互部位及相关尺寸做好记录和标记,回装时原位置恢复。如用钢字打印记号,不许在配合面、结合面及密封面上进行。

13清洗零件应使用中性的煤油或汽油进行,精密零部件装复前应使用没有毛边纤维的白布擦拭干净,再涂上干净的透平油或铅粉,禁止戴手套装配精密零部件。

14拆下的零部件分别摆放整齐,不能混淆,精密零部件应有专用存放和保管箱。凡不再进一步拆卸的部件,应将孔封好,妥善保管,汽缸流水孔、调速部件的油孔、汽轮机的进汽法兰、喷嘴、油管法兰孔、轴承座油孔等应立即加封,防止意外杂物落入。

15严禁用锉刀、粗砂布修理和打磨调速系统有关部件及轴颈、止推盘等部件。避免因将工具、钢索及其它物件放置在汽缸水平结合面上而造成意外损伤。

16精密工具、测量仪器使用前必须由施工负责人组织检查,计量部门校验合格后方可使用。

17发现零部件丢失、损坏或组装完毕后有剩余,必须报告主管技术负责人,并进行重新拆装核对,保证组装无误。

18检修时必须按设备维护检修规程要求,做到严格检查、测定和详细记录,记录内容真实、完整,并有检修人、检修负责人和质量验收人签字。

19机组起重用吊车必须有专人维护,具有完善的定期维护和负荷试验记录。检修前进行认真检查,起重司机应持有有效的司机证。起吊设备使用起吊机具、绳索和夹具应按规定定期做超负荷试验。绳卡及接头的强度不得低于规定值。

20设备起吊用卡环应定期试验合格,卡环与设备上吊耳孔必须匹配,起吊时卡环必须拧紧,卡环销的肩部抵紧。

21起吊汽缸、隔板、转子等部件必须了解设备重量和起吊的位置,索具直径的选择应不小于10倍的安全系数,索具与设备棱角、加工面接触处应用垫木或软材料垫好。

22汽缸、转子起吊和就位前必须调整呈水平状态。转子的吊挂位置应在前、后汽封的u型槽内,由熟练的起重工和吊车司机配合作业,不得与隔板、喷嘴接触或相撞;汽缸的翻转必须要有足够大的场地用单钩或双钩进行。操作要平稳、缓慢,避免急剧的摆动、振荡和冲击。

9.1.3 试车

9.1.3.1 汽轮机启动前应充分进行暖管和疏水,防止蒸汽管道产生较大热应力和蒸汽冷凝液进入汽缸造成水击;暖管过程中应严格控制升温、升压的速度;主汽阀后疏水阀、汽缸疏水阀等全部打开。

9.1.3.2 汽轮机低速暖机过程中,排汽缸温度不得大于规定值;正常运行时汽缸温度不得大于规定值,升速过程要严格遵照规定的升速曲线进行,出现异常时应立即降速,找出原因并进行处理后方可再次升速。

9.1.3.3 升速过程中,要快速通过临界转速区不可停留。

9.1.3.4 超速脱扣试验在相同工况下至少进行两次;实际脱扣转速应在规定的范围内,脱扣试验后,只有当汽轮机转速下降到调速器最低工作转速以下时才能重新挂闸。

9.1.3.5 汽轮机空负荷运转时间不宜过长,检验合格后即应降速停机。

9.1.3.6 汽轮机与压缩机的联轴器已恢复且符合启动条件,汽轮机按冷态启动程序开车时,随着压缩机加压过程,机组的振动、轴位移也会随之变化,应仔细检查振动、轴位移、轴承温度、润滑油温等参数,发现问题及时处理。

9.1.3.7 机组联动试车升压过程中,应严格按照压缩机的特性曲线进行,正确控制防喘振裕度,正常工作流量应比喘振流量大1.05~1.20倍。一旦出现喘振应立即处理消除,若处理无效,应紧急停车。