技术及安全技术交底6篇

第1篇 人工挖孔桩技术及安全交底

单位工程名称

工种

交底时间

年月日

交底人

被交底人

1、成立安全领导小组,由桥梁二队负责人任组长,实行施工队、工班二级安全体系，各级管理第一责任人为安全责任人。

2、开展安全生产标准化工地建设活动,各项活动均要求按安全生产操作规程执行.

3、安全保证技术措施

(1)进行安全教育工作，提高全体工作人员的安全意识。

(2)对各种高空作业、安全防护措施，安设防护器。

(3)特种作业人员做到持证上岗，其他人员也应进行安全技术培训和考核。

(4)加强各种设施防护检查，实行施工队、施工班组二检制。

(5)施工现场设立安全标志、照明标志、警告标志。

(6)派员看守、设置围栏、安全网。

(7)配戴安全帽、安全带。

(8)上层作业,下层及地面严禁站人、停车及机械设备等。

(9)加强用电保护,配备专业电工,统一架线,采用非裸体线路。

(10)吊装模板、钢筋、梁板要按吊装规范进行，认真检查吊装位置，钢线绳是否牢固、溜绳、扭结、变形、断丝，服从指挥，不得超载。

(11)钢筋、模板、梁板吊装运输到位，立刻联结固定，支垫稳定。

(12)每天施工前，派员专门检查脚手架、钢丝绳、卷扬机、井架、吊车性能是否有损伤，发现问题，及时处理。

4、人工挖孔桩的安全技术措施

⑴、落物（井上坠物、提升的土石等坠落）

a)第一节护壁要高出地面200mm，井口向周边找坡。

b)井口用钢管制作围栏封闭。（机架和吊桶转动范围留出口）

c)孔口设置活动安全盖板，下班后或停止作业时必须盖好盖板。

d)作业点周边1米范围内严禁堆土和杂物。

e)护壁顶上不许放置任何工具。

f)吊桶使用安全钩。

g)吊桶装土面低于桶口3㎝。

h）桩孔内上下传递物品采用吊渣桶，严禁直接往孔内投掷任何物件。

i)每天上班前，对提升设备和电气进行检查。

j)孔口监护人员应尽职尽责，密切注意井内作业情况，不得擅离岗位。

k)井内作业人员必须戴安全帽，戴防护眼镜。

⑵、人员坠落

a)施工作业人员乘坐吊笼上、下，同时系保险绳，严禁攀爬孔壁或乘吊渣桶上下。

b)停电或机架故障等原因，人员爬软梯上来时，必须徒手面向软梯攀 爬，禁止携带任何工具，同时系保险绳。

c)作业点封闭施工，地面无关人员禁止进入井口作业区。

⑶、塌方

a)每天一节（1米），不得提前拆模。若爆破，根据方案确认起爆时间。 土质差时，适当减小单节开挖深度，减少塌方机率。

b)下井人员系安全绳，保险绳固定在井口。以备塌方时救援使用。

c)施工过程中跟踪抽水。

d)在挖孔过程中，重型机械和车辆不得在井孔周边3m范围内行驶。

⑷、窒息（缺氧和有毒气体）

a)经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。特别在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。在检查孔内的二氧化碳等有害气体时采用吊一只活鸡放入孔底，放入时间不得少于10分钟，如果检查鸡的生态正常，施工人员才可以下井内施工。每天施工作业前，将孔的水抽干，并要向孔内先通风5分钟后，再进行检查。

b)孔深超过8米时，作业全过程不间断送风，鼓风机送风不得小于25l/s。孔底凿岩时要加大送风量。

c)孔深超过8米时，人员下井前先送风，送风时间不得少于15分钟。

d)孔深超过8米时，每天下井前进行毒气检测。

e)不准在桩孔内吸烟，不准在孔底使用明火。

f)井上和井下人员轮换作业，不得超时加班。

g)在井下用风镐凿岩作业时，必须戴好防护口罩。

h)禁止带病下井作业。作业中感觉不适，及时出地面休息。

⑸、渗水

a）井前先排出井下积水，作业时注意观察渗水速度变化。

b）护壁设导流孔，井下安装水泵，随时抽水。

⑹、触电

a）井内照明采用36v安全电压，灯具采用防爆带罩灯泡。

b)水泵和其他井下用电设备必须接漏电保护器，每班前检查，保证其灵敏可靠。

第2篇 挂网喷锚技术及安全交底

交底单位：中铁四局建筑公司阜阳北路集资楼项目部编号：

第3篇 沥青混凝土路面施工技术及安全交底

一、技术交底内容

1、准备阶段

1.1 熟悉设计图纸，招标文件及合同规定

熟悉设计图纸，招标文件及合同规定是准备阶段的首要任务，通常由技术人员及项目经理部主要负责人去做。通过详细的分析和研究，可以掌握项目规模并准确的计算出沥青混凝土的数量，为合理确定施工计划打下基础。同时还可以了解业主意图，对项目实施过程中更好的履行合同，维护双方利益创造条件。

1.2 人员配置要求

沥青混凝土路面施工时各工序相互联系非常紧密，而且往往是连续作业，所以人员配置都是双班制，在关键工序上要多配置几名责任心强、技术较好的人员。

1.3 沥青混凝土配合比设计

这项工作现已完成。因为有了配合比，就可以准确的确定材料的各种规格及数量。

1.4 设备的安装调试

沥青混凝土混合料的拌和质量及产量，与所选沥青混凝土拌和设备有重要关系，拌和设备要能满足工期的要求及工作的连续性要求。路面的平整度主要取决于摊铺机，摊铺机最少选用1台，摊铺机的生产效率要高。压路机采用双钢轮振动压路机及轮胎压路机的组合作业，数量由实际工作量确定。其它设备均要与整个施工环节相匹配。总之，设备在造型上要以故障率低且性能优越为宜。现所有机械已全部到场。

2、铺筑阶段

铺筑阶段主要工序是：沥青混凝土混合料的拌和、运输、摊铺、碾压等。

2.1 沥青混凝土拌和

严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料，拌和时集料温度应比沥青温度高10-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度通过实验确定，同时可参照下表

2.2 沥青混凝土的运输

沥青混凝土运输时宜用15t以上的自卸汽车，装料前在汽车翻斗内抹一层柴油与水的混和物，以防止粘料。另外，装好料的汽车要用保温布覆盖，然后可以出场。应配备适当数量的运料车，不能使摊铺机等候运料车。

2.3 沥青混凝土的摊铺

1)沥青混凝土面层摊铺前，对水泥板表面要进行严格的清扫与水洗，在摊铺前，最主要的就是清扫与水洗。

2）摊铺机开工前应提前0.5一1h预热熨平板不低于1000c。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

3）连续稳定的摊铺是提高路面平整度最主要的措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2一6m/min予以调整选择，sbs改性沥青砼及sma上面层摊铺机摊铺速度应控制在1-3m/min之内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。摊铺机应采用自动找平方式，下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。

摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

4）运料车辆到达摊铺机作业面时，摊铺机要调好初始状态。摊铺厚度、宽度以设计为准。摊铺机熨平板的仰角要准确，行走速度要稳定，找平装置要能正常的工作。在面层铺筑时，及时的对摊铺机熨平板提升装置进行控制，从而保证平整度。摊铺机正常时，方向的调整很重要，操作手要集中精力，精心操作。另外，对履带底部及声钠探头下面的基层上的杂物要清除干净。还要指挥好运料车辆，不能碰撞摊铺机。摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。

5）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。

2.4沥青混凝土的碾压

1）压路机碾压速度

2)在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

3）压实的有效时间取决于混合料摊铺后的表面温度、风力、碾压的及时性及防粘轮的隔离水等，在现场可以用温度仪测算有效的压实时间。摊铺后初压前的温度是下降最快的时间。所以，施工中应安排初压时压路机要尾随摊铺机进行碾压。

4）压路机折返严禁急刹车、急停，起步要慢，以免引起摊铺层推移，两端折回处位置应呈阶梯状，随碾压路程向前推移，碾压重叠至少应在50cm以上，碾压时，应始终保持压路机的从动轮始终在后，以避免轮前流下波浪。

5）碾压均使用轮胎及振动压路机碾压（所有压路机均为自喷水），压实上机顺序：双钢轮压路机-胶轮压路机-双钢轮压路机。

6）混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。初压用双钢轮压路机（静压）跟摊铺机后进行，以便稳定混合料。复压用胶轮压路机紧接在初压后进行，以使混合料稳定、密实、双钢轮压路机紧接在复压后进行，以消除轮迹，压实成型。碾压段的长度初压控制在20-30m、复压及终压为50-80m为宜，压实完成12h后方能允许施工车辆通行。

7）压实方式：

初压时，采用双钢轮压路机静压，压路机从外侧向中心碾压，超高出由低向高处碾压，轮迹始终保持与路基轴线平行，第一轮悬出所铺路面以外20cm宽，第二轮重复第一轮的20-30cm，逐步向路拱碾压。

复压时，采用胶轮压路机碾压。轮胎式压路机碾压，不宜少于4-6遍，已达到规范要求的密实度为止，并无显著轮迹。相邻碾压表带应重叠1/3-1/2的碾压宽度。

终压时，采用双钢轮压路机静压以消除轮迹，压完后一切压路机均不得在往上行驶。要求两种压路机在压实过程中，进退轮迹要直，不能任意刹车、停车、随便错车。

8）碾压遍数

初压：碾压两遍

复压：压实遍数经试验段确定

终压：碾压不少于两遍

2.5接缝

1）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm(热接缝)或300一400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

2）纵向接缝部位的施工应符合要求: 当半幅施工产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50一100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100一150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层150~左右，然后压实新铺部分。

3）一级公路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝。其他等级公路的各层均可采用斜接缝。

a、斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4一0. 8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。

b、平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

二、安全交底

1、沥青混合料摊铺机安全操作规程

1.1、作业前的要求

1）了解有关施工技术和质量要求，并根据要求安装、调整摊铺机的工作装置；

2）摊铺机上的所有安全防护设施必须配备齐全。加长后必须有相应的安全防护措施，脚踏板宽度必须与摊铺宽度相等；

3）驾驶台和熨平板的脚塔板应该保持清洁，无油污和拌和料，不得堆放杂物、工具等；

4）驾驶台和作业现场要视野开阔，应该清除有碍工作的一切设施；

5）将各操纵杆、主传动开关置于中间位置，液压系统各阀门调到零位，各电器开关处于断开位置，液压系统处于不供油状态；

6）履带松紧适度，并且左右均匀；

7）熨平板、振捣器应安装正确，加热器应该工作良好；

8）自动找平装置应该安装正确，纵向、横向控制器应该工作正常；

9）启动发动机，发动机应该工作均衡、运转平稳、动力性能良好；

10）启动发动机，发动机应该工作均衡、运转平稳、动力性能良好、调速器动作准确；

11）离合器、传动链条、v型皮带等调整应该适当；

12）刮板送料器、料斗阀门、螺旋摊铺器应处于良好的工作状态；

13）冲动系统应该工作正常，无冲击、振动、异响等异常；

14）电器系统工作应该正常；

15）操作系统应该灵活可靠；

16）作业前，应该用喷油器向摊铺机料斗、推滚、刮板送料器、螺旋摊铺器、行走传动链以及熨平板各部喷洒柴油。

1.2、作业中的要求

1）根据情况，合理的选择摊铺机工作速度、螺旋摊铺器转速、料斗闸门开度等参数；

2）机械传动的沥青混合料摊铺机，换档必须在摊铺机完全停止时进行，严禁强力挂档；

3）摊铺机接受运料车运料时，必须保证不漏料，并与摊铺机工作一致，防止冲击摊铺机；

4）作业的时候必须保证作业的协调性，并尽量减少作业停车的次数；

5）严格禁止驾驶员在作业的时候离开摊铺机，并不允许其他人员上下摊铺机，并在摊铺机上停留；

6）作业前应该对摊铺机进行预热，使其接近混合料的温度；因故暂停作业的时候，必须用预热系统进行保温，防止熨平板冷却；熨平板预热的时候必须防止局部过热导致变形的现象；预热的时候必须时刻注意火焰情况，发现熄灭必须排除故障并查明原因；严禁在加热时候无人看管；

7）自动找平系统作业的使用

a、在已压实的基层上摊铺的时候，其平整度不得大于5 mm，不平度波长小于选用的拖梁长度时候，可以采用拖式浮动梁做基准；

b、用摊铺层邻近的车道、路缘石、边沟和新新摊铺层等构造物做基准时，传感器必须使用滑撬作跟踪件，采用拖式平衡梁时，不允许用未经过压实的摊铺层作为基准。用做基准的车道、摊铺层，其横坡值必须与新摊铺的相等；

c、当自动找平控制系统采用纵坡控制和横坡控制联合工作时，在摊铺层的一侧设张紧线作为基准。如果一次摊铺宽度大于6米，应该采用双侧高度控制装置工作；

d、停止作业的时，应该断开找平系统开关，使调平油缸处于禁止位置；

e、自动找平装置各元件，应该小心使用，防止碰撞和雨水、尘土的损害；

8）振捣器频率应该由底到高，逐步增加，随时检查摊铺层的密实度；

9）在弯道上作业时，要及时操纵找平装置，控制摊铺层的厚度增量；

10）正常情况在坡度上作业应该由低处向高处作业，有时候特殊情况必须与驾驶员紧密配合，确保摊铺的一致性；大坡道上作业按照额定工作量的0.6进行作业，同时控制行使速度和转弯半径；在大坡道上作业，为了防止摊铺机翻倒，可以用拖拉机或者其他设备辅助作业；

11）在摊铺作业时候，要随时对摊铺机的行使速度、供料能力、闸门开度、螺旋摊铺器的匹配情况进行检查；检查摊铺的平整度和厚度是否符合要求；

12）严禁在已经铺好的路面上实验熨平板和振动梁的振动性能；

13）履带式摊铺机不能长途行使，特殊情况需要时，必须在行走装置加油；

14）行使时熨平板必须恢复标准宽度，并升起用挂钩挂牢；

15）摊铺机用其他车辆牵引时，只能用刚性拖杆，不得使用刚丝绳。其变速手柄应该置于空挡，并解除自动装置工作；

16）禁止用摊铺机牵引其他机械。

1.3、作业后的要求

1）对摊铺机各工作装置、运行机构进行清洁工作，清除残留沥青，使其运转自如，转动灵活；

2）擦试液压伸缩熨平板的导向柱表面和油缸活塞杆表面；

3）清洁并检查高度传感器支座各部元件，并对传动零件加注机油润滑；

4）清洁必须在工作场所外进行，用柴油清洗时禁止明火接近；

5）驾驶员在离开前必须将摊铺机停稳，驻车制动必须可靠，料斗两侧壁完全放下，熨平板放在地面或者挂牢；

6）摊铺机停放在交通道路上，附近必须有标识，夜间设灯光信号，并有专人看管；

7）按照保修规程进行保养作业。

2.压路机安全操作规程

1）作业时压路机应先起步后才能起震，内燃机应先至于中速，然后再调制高速。

2）变速与换向时应先停机，变速时应降低内燃机转速。

3）严禁压路机在坚实的地面上进行振动。

4）碾压松软路基时，应先在不振动的情况下碾压1～2遍，然后再振动碾压。

5）碾压时、振动频率应保持一致。对可调整您的振动压路机，应先调好振动频率后再作业，不得在没有起震情况下调整振动频率。

6）换向离合器、起震离合器和制动器的调整，应在主离合器脱开后进行。

7）上、下坡时不得使用快速档。在急转弯时，包括铰接式振动压路机在小转弯绕圈碾压时，严禁使用快速档。

8）压路机在高速行驶时不得接合振动。

9）停机时应先停振，然后将换向机构置于中间位置，变速器置于空档，最后拉起手制动操纵杆，内燃机怠速运转数分钟后熄火。

10）其他作业要求应符合静压压路机的规定。

第4篇 打裂压稳施工技术及安全交底

1、范围

本工艺适用于公路旧砼路面的打裂压稳。

2、施工准备

2.1机械设备

冲击压实机主要由牵引车和破碎压实设备组成。

2.1.1牵引车

以轮式装载机作为牵引车，要求其在牵引冲击轮时必须保持平稳的牵引负荷，性能稳定、牵引车减震效果良好、牵引主机舒适性较高、转弯半径小、节能降噪等特点。

2.1.2破碎压式设备

主要由压实轮组件、机架、连杆架、摆杆、行走车轮、连接头、防转器和液压缸组成。

2.2施工放样

冲击压实施工产生的较大冲击波会对沿线桥涵的构造物产生破坏，冲击压实前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐蔽构造物如：暗涵、地下管线等情况进行现场调查和确认，以确定冲击压实是否会对这些构造物造成破坏。冲击压实在施工时可能会造成破坏的构造物应予以避让，现场试验路段提供的避让距离用警示线标示出作业控制区。

2.3测点布设

为了对破碎状态和沉降量进行检测，检测布点如下图所示，做好原地面高程测量以及板块破损情况调查。

2.4防水

为了预防冲击压实过程中下雨，需准备好防雨用雨布。

3、施工工艺及流程

3.1工艺流程

3.2试验段选择与施工

鉴于冲击压实机的巨大冲击能量可能会对水泥硷路面面层及其基层和路基、路堤边坡及挡墙、路面下结构物、路边建筑物等造成严重影响或某种程度的破坏，在选取试验段时，主要考虑路段中状况的多样性、在整个拟施工路段的代表性、采集数据的简便性、所积累的参数具有指导性。试验路段的长度不小于200m。试验前，应根据试验目的，制订详细明确的试验计划，检测内容，使试验组成员明确职责，严密组织实施。通过试验段施工，确定具体的施工工艺参数，指导工程正常施工。

3.3冲击压实机型号的选择

冲击压实机是将非圆钢轮的重力势能及机器行走的动能转化成对被冲压材料的压实能冲击压实机的冲击能量(额定值)因钢轮的质量及钢轮的形状而不同。冲击压实机的型号一般按照钢轮质量和形状确定，如三边形、四边形、五边形冲击压实机，或同一形状钢轮但质量不同，也可以分为不同型号;还有单轮和双轮之分。冲击能量一般以机器的静能量表示(千焦耳)，而实际作用的能量会因机器行使速度、被冲击介质的硬度、接触面积等而有所不同。

选择冲击压实机型号，一般在开工前进行，其基本原则是:若所需冲压能量较小，则可选择钢轮质量轻或钢轮最大最小半径差较小的机械，且冲压时速度应较小;若所需冲压能量较大，则相反。也可以根据机器所标称的能量值选择。

对于水泥混凝土路面，当受到冲击压实机作用后，其破裂模式会因单轮或双轮而有所不同，每次传递压实能到下承层的大小和效率可能会不同，故选择机型时应予考虑。在旧路状况完全相同的情况下，单轮式作用要比双轮式作用对水泥硷面板的破坏力大，且较早使硷面板破裂，单轮体的全部冲击力直接作用于板顶，在板底基础的支承下，使板底开裂;式机的两个钢轮分开作用于板块的两侧板顶被册裂。板块的开裂要依靠板底基础间接的反作用力而双轮，使得需要根据冲击压实所要达到效果，同时考虑板底基础的状况，选择不同冲击能量的机器(单轮式、双轮式、五边形、四边形、三边形等)。

3.4冲击压实速度、遍数

冲击压实遍数:机器钢轮与被压介质表面全部接触一次称一遍，冲击压实遍数实际上反映作用于旧路面结构的冲击压实功，即遍数越多，单位体积的压实功越大。在实际施工时，冲击压实速度和遍数主要取决于希望被冲压旧路面达到什么效果。同时，还要考虑机型、路面板强度、路面下承层状况、周边约束情况等，一般要通过试验段来确定。在实际正式施工时，也不能完全拘泥于试验段获得的遍数，还要根据冲击压实后旧路面整体沉降是否趋于稳定来综合判定。工程经验表明，冲压5-10遍左右可使旧硷路面产生纹裂的效果;冲压10-20遍可使旧硷路面产生破裂稳固效果;20遍以上，旧硷路面趋于破碎。具体冲压遍数的确定还与旧路基、路面的具体情况有关，另外土基的类型、含水量是决定冲压遍数的重要因素。冲压时应注意“弹簧土”现象的出现，并对其作出相应的处理措施。

3.5冲击压实施工

按照试验路段确定的参数进行冲击压实施工，由于混凝土面板在水平方向所受约束愈小，破碎效果愈好。因此施工中应从路肩一行车道一超车道依次冲击压实，每冲击压实一遍按以上顺序进行下一遍的冲击压实。

3.6特殊路段处理

如在冲击压实过程中发现局部路段出现“弹簧现象”，应停机检查。在确认后，应把病害挖除，然后回填碎石、石渣，找平后用传统压实机具分层压实，再用冲击压实机械补压同样遍数，以避免与非挖填路段之间产生差异沉降。

3.7构造物检查

在冲击压实过程中应该对冲击压实区内构造物进行认真检查，看是否有异常现象产生并

将结果记录在案。

4、质量控制

4.1破碎状态检测与控制

首先应对未冲击压实前路面损坏情况进行现场实测和记录，以后每冲击压实5遍检测一次。该碎块并非一般意义的明显碎块，而是裂缝(纹)贯穿于块之间并形成集料嵌锁的结构，从而确保原路面所具有的大部分结构强度，在对板的破碎状况进行检查时，由于裂缝比较细微，采用洒布自由水的方法来检测裂缝控制破碎块面积，最终破碎的网状碎块应控制在15cm以内。若达不到要求，可以继续冲击压实，每2遍检测一次破碎状况，直到满足要求为止。

控制碾压遍数，一般四边形冲击压路机在7-15遍之间，五边形冲击压路机范围在10-20遍之间，可根据旧路等级、原路基路面的质量状况等通过试验段施工确定。对于冲碾25遍后仍达不到规定要求的，应停止冲碾，采用其它破碎机械予以破碎至设计要求，并用振动压路机压实。

同一条路由于地质状况、路面强度的不一致，因此会产生不同的破碎程度，施工期间应根据实际破碎状况及时调整冲压遍数，以防止出现过度破碎与破碎不够等现象。

4.2沉降量检测与控制

冲击压实技术处理旧水泥混凝土路面的主要优势:将破裂、稳固旧板的两道工序合二为一。由于冲击力是向下作用，必然在将旧板破裂的同时，使破裂板块向下位移，并密贴到旧基层顶面，原板块与旧基层间存在的空隙随之消失;如果板底基层填料松散，破裂板块的向下位移将导致填料被进一步压实。随着板底空隙的消失及原下承层被补充压实，板顶呈现出的位移将逐渐变小，直至稳定。由此看来，现场判断冲击压实效果的一个非常重要的指标就是沉降稳定。沉降稳定表明旧硷路面下面原有的脱空得到解除，原路基受冲压作用得到充分压实，因此对冲压后板顶的沉降分析显得十分重要。

在冲击压实过程中，每冲压5遍后暂停机，沿路线每隔l0m，在面板左、中、右三点测取标高值。分别计算冲压5, 10, 15, 20遍后相对原标高的总沉降值。

沉降值的计算方法如下式:

sq-r=hq-hr

式中:

sq-r一本次冲压r遍后相对前次冲压q遍时的相对沉降值。

q一前次冲压遍数;

r一本次冲压遍数;

hq一前次冲压q遍旧路面标高值;

hr一本次冲压:遍旧路面标高值;

根据大量的实践经验得出，随着冲压遍数的增加，相对沉降值逐渐减小，并趋于稳定。一般认为，破裂板块己经稳固到旧基层上，对旧基层及路基一定深度范围的补压完成，没有进一步沉降的“余地”了，除非是不良土质(含水量高等)土基，可能会向两侧推移。

4.3冲击压实后破裂水泥硷路面的结构承载能力分析

由于冲压后旧硷板己被破裂为不规则的板块，加上硷路表及其下面基层差异性很大，为评估冲压后旧水泥硷路面结构的承载能力，参考《公路路基路面现场测试规程(jtge60-2008 )》测量土基回弹模量的方法，采用承载板试验分析和确定冲压后旧硷表面和板底基层顶面回弹模量。由于冲压后表现为旧水泥混凝土路面板的破裂，而破裂的程度会间接地定性反映破裂板和原基层或路基土作为整体的承载能力。因此，选择测点时，尽可能考虑到各种破裂状况。

5、施工注意事项

5.1严格控制在标示的作业区内施工，根据不同情况合理选择套压或单道压实，不得有错压、漏压。在冲击压实过程中应派人观察沿线构造物，防止出现异常破坏现象，在冲压前后由构造物的施工单位与冲压施工单位共同派人进行观察、检查确认。发现墙体开裂、挡墙外鼓等异常情况应立即停止施工，并向监理单位、业主报告，在调查分析其原因后应采取如:增大保护区的范围、低速通过、支起冲击轮等措施。

5.2冲击压实过程中遇有下雨天气，应立即停止作业并做好作业区遮盖工作，防止雨水渗入路床等。冲击压实结束后，其他后续施工应立即跟上，谨防雨水渗入。

5.3对于公用设施如管线、涵洞、道牙边沟等的保护，应标明涵洞、地下管道和排水管的位置。应避免在这些设施的路面上直接冲击施工。在涵洞、排水沟及其它距地表3m以内的公用设施两端3m范围内不允许进行冲击施工。

5.4由冲击式压路机冲碾过的路面，其断裂形式较以前其它断裂机器的断裂形式更适合行车，可以稍做清扫后直接开放交通。冲击式压路机在施工过程中不必担心会有碎块崩溅破坏临近车道上行驶的车辆，从而无需施工方设置挡板。

5.5作业速度应兼顾破碎与稳固两方面效果，作业伊始，速度可稍快12-15km/h，以便尽早获得破碎效果，随后应适当减速以便更好地将碎块稳固。通常以9-12km/h为宜，对于高填方路段及行车道，应减速至7-9km/h，此时应适当增加遍数以获得破碎与稳固效果。

5.6为了最大限度地减少侧向位移，应采取先两边后中间的作业顺序，并尽量减低工作速度，安排专人监视作业中侧向位移对左右半幅分期施工、后施工半幅作业中对前半幅己完工路面的影响。

5.7冲压施工场地附近的构造物，在冲压前后由构造物的施工单位与冲压施工单位共同派人进行观察、检查确认。发现墙体开裂、挡墙外鼓等异常情况应立即停止施工，并向监理单位、业主报告，在调查分析其原因后应采取如:增大保护区的范围、低速通过、支起冲击轮等措施。

5.8夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备，施工场地要设置路灯，对于需要保护的结构物、施工中的小型桥涵、两侧穿越路基的管线等临时工程应设置围栏，并悬挂红灯警示标志;对于路堤边坡等必须有夜间警示标志。

5.9加铺准备:破碎稳固之后，对于局部松动碎块(大部分为实施破碎，稳固之前就己松动与相邻的块早己不构成嵌锁)应予去除，并用沥青混凝土或水泥混凝土修补，并清扫路面。然后用压缩空气清洁接缝、裂缝中混凝土粉尘、污物和异物。加铺准备完成之后加铺层施工应严格按施工规范进行。

第5篇 钢筋加工、安装技术及安全交底

一、技术交底

1、钢筋进料

（1）钢筋砼和预应力钢筋砼工程所使用的钢筋品种应符合国家相关标准。

（2）钢筋牌号、级别、强度等应符合设计文件要求。

（3）所使用的钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后应在现场监理旁站的情况下进行抽样检查，并应有试验委托单和相应的试验报告，如有缺项不得进场投入使用。

2、钢筋保存

（1）钢筋进入加工场地后应进行分类堆码、存放并做相应标识，便于钢筋加工时取用，并防止出现差错。

（2）钢筋应堆放在钢筋棚中，对没有钢筋棚而露天存放的钢筋，不得直接放在地面上，而应使用枕木等将钢筋垫起，在堆放场地四周做好排水设施，并用防水材料加以覆盖，避免钢筋淋到雨水等产生锈蚀而削弱钢筋截面。

3、钢筋加工

（1）钢筋加工前，钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净。

（2）钢筋应平直，无局部弯曲。对有弯曲的钢筋，可采用冷拉的方法进行调直。钢筋矫直伸长率为：ⅰ级钢筋不得超过2%，ⅱ级钢筋不超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯应截去）。在拉伸过程中，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时对钢筋材质进行复查，确定无质量问题后方可投入使用。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。

（3）加工后的钢筋其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%以上。

（4）钢筋截切使用钢筋切割机，禁止使用氧气焊加以切割，避免钢筋截面受到削弱并影响钢筋的力学性能。

（5）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，在弯制过程中发现钢材接头开裂、脆断、太硬、回弹等异常现象应及时找出真正的原因并作相应处理：如果是焊接问题，则应加强检查焊接质量；如果是钢材本身则应对材质进行复查，确保钢筋工程的质量。

（6）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（当梁体横隔板、锚固钢筋采用ⅱ级钢筋时，应采用热弯工艺），弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次成型。

（7）加工成型的钢筋应按部位和尺寸分类堆码并做好标识。

（8）钢筋加工允许偏差应符合表1规定。

钢筋加工允许偏差

4、钢筋安装

（1）安装钢筋时，钢筋位置和砼保护层厚度，应符合设计要求。

（2）钢筋骨（网）架宜在地面上绑扎好。为满足吊装要求，其应具有足够的刚度，必要时补入辅助钢筋或在钢筋某些交叉处焊牢，但不得在主筋上起弧。

（3）绑扎、焊接的钢筋骨（网）架在安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊和松脱现象。

（4）安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的规定厚度，在钢筋与模板间应使用同等级的水泥砂浆块作支垫。

（5）钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并委加保

护，不得在其上行走和递送材料，防止骨（网）架变形。

（6）钢筋安装允许偏差应符合表2规定：

钢筋安装允许偏差

5、钢筋运输及吊装

（1）钢筋（特别是长的主筋）在运输过程中应绑扎牢固，以免滑落、改变钢筋应有的形状，影响钢筋的加工质量。

（2）钢筋骨（网）架或长的主筋在吊装过程中，要选择适宜的吊点，防止钢筋在自重作用下发生弯曲，影响钢筋的加工和安装质量。

6、钢筋接头

（1）一般钢筋接头宜用电焊焊接，并以闪光接触对焊为主。t20mnsi主筋接头必须采用闪光接触对焊。

（2）在同一结构内，主筋必须采用同种钢号钢筋。

（3）钢筋接头应避免设置在钢筋受力最大之处，并应分散布置，配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：

a、闪光接触对焊的接头，在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。

b、电弧焊接的接头应错开，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不应位于最大弯距处。

说明：两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm。

（4）焊接闪光接触对焊接头时，首先应按实际条件试焊合格后方可成批焊接，并对每个焊接接头进行外观检查，在现场监理旁站的情况下逐批取试件进行接头抗拉强度冷弯试验，并且有试验委托单和试验报告。

7、钢筋的可焊性

ⅰ级钢筋的焊接性能良好；ⅱ级和ⅲ级钢筋的焊接性能较差，焊接时需采取预热、控制焊接规范等工艺措施；ⅳ级钢筋的碳当量很高，焊接难度大，一

般不允许采用电弧焊，如需采用闪光对焊，则必须采取较高的预热温度、焊后

热处理和严格的工艺措施。

8、电弧焊工艺

以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。

⑴焊接前的准备工作

钢筋施焊前，应清除钢筋焊接部位及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

⑵帮条焊、搭接焊操作方法

帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离宜大于或等于20mm。

搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上，搭接焊时应采用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离宜 大于或等于20mm。

焊接时，应在帮条或搭接焊形成焊缝中引弧；在端部收弧前应添满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。

⑶弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》gb/t5117或《低合金钢焊条》gb/t5118的规定。其型号应根据设计确定，若设计无规定时，可按表3选用。

钢筋电弧焊焊条型号

帮条焊时，宜采用双面焊；当不能进行双面焊接时可采用单面焊，帮条长度l应符合表4中的规定。当帮条牌号与主筋相同时帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊，搭接长度应符合表中的规定。

窄间隙焊端面间隙和焊接参数

帮条焊接接头或搭接焊接头的焊缝厚度每s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。

⑸操作要点及注意事项

带肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。

当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温桶内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前也应烘焙后方能使用。

焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250～300℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

在环境温度低于-5℃条件下施焊时焊接工艺应符合下列要求：电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间，多层施焊时，可采用回火焊道施焊。当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。雨天、雪天不宜在现场进行施焊：必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。在现场进行电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。进行气压焊，当风速超过5.4m/s时，应采取挡风措施。

⒐对焊工艺

闪光对焊可以分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光—预热—闪光焊等三种工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。

⑴连续闪光焊

工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。

①操作方法

先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接

着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。闪光过程应当稳定强烈，以防焊口金属氧化。当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即可一适当压力迅速进行顶锻挤压。顶锻过程应快速有力，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

②适用条件

连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径见表

⑵ 预热闪光焊（即在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区）

工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。

①操作方法

先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热，或使两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热。预热过程要充分，频率要适当，以保证热影响区的塑性。闪光和顶锻过程与连续闪光焊相同

②适用条件：钢筋直径较粗时

⑶闪光—预热—闪光焊（即在预热闪光焊前加一次闪光过程，使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热装运均匀）

工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光和顶锻过程。

① 操作方法

连续闪光，使钢筋端部闪平。其余过程与预热闪光焊相同。

② 适用条件：钢筋直径较粗时

⑷对焊参数

①调伸长度

调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头区域获得均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。

调伸长度取值：ⅰ级钢筋为0.75∽1.25d，ⅱ、ⅲ级钢筋为1.0∽1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋宜取较大的系数值。

②闪光留量与闪光速度

闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。

闪光留量的选择，应使闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。

闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8∽10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8∽10mm（直径大的钢筋取大值）。

闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5∽2mm/s。

钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。

③预热留量与预热频率

预热留量的取值：预热闪光焊为4∽7mm，闪光—预热—闪光焊为2∽7mm（直径大的钢筋取大值）。

预热频率取值：对ⅰ级钢筋宜取高些，ⅱ、ⅲ级钢筋宜适中（1∽2次/s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。

④顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力

顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取4∽6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。

顶锻速度越大越好，特别是再顶锻开始的0.1秒内，应将钢筋压缩2∽3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。

顶锻压力随钢筋直径增大而增加，应足以将全部的熔化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。

⑤ 变压器级次

钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。

焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。

⑸ 操作要点及注意事项

对焊前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸。

当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作六个试样，作冷弯和拉力试验合格后，才能成批焊接。

焊接前，应将钢筋端头15厘米范围内的铁锈、污物等清除干净，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，钢筋端头应保持顺直，如有弯曲必须调直或切除，并使两钢筋处在同一轴线上，其最大偏差不得超过0.5mm。

焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。

对ⅱ、ⅲ级钢筋采用预热闪光焊时，应做到：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而有力。对ⅳ级钢筋，由于其碳、锰、硅含量较高，对氧化、淬火及过热比较敏感。施焊时，在焊缝和热影响区易产生氧化缺陷、过热和淬硬脆裂现象。因此，在焊接时，要掌握好温度、焊接参数，并根据温度适当调整。其操作应做到：一次闪光，闪平为准；预热适中，频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而用力得当。对45硅锰钒钢筋，尚需焊后进行通电热处理。

不同直径的钢筋焊接时，其直径差一般不宜大于2∽3mm。焊接时应按大直径钢筋选择焊接参数，并应减小大直径的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生淬裂。负温（不低于－20℃）条件进行闪光对焊，应采用弱参数，并使室内温度保持0℃以上，避免接头冷淬。当气温较低时，接头部位应采用石棉粉等保温材料予以保温。

焊接完毕，应待接头由白红色变成黑红色后，方能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉，以便钢筋穿入预留孔道。

⑹ 对焊缺陷及纠正预防措施（见表6）

⑺质量检验

①取样数量

钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，并不得少于10个。

钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。

在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内累计不足200个接头时，也

按一批计算。

②外观检查

接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；

钢筋表面没有裂纹和明显烧伤（ⅳ级钢筋不能由烧伤）；

接头处的弯折，不得大于4度，偏移不得大于0.1钢筋直径，并不得大于2mm；

当由一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。

③ 拉力试验

对焊接头的抗拉强度大于该级别钢筋的抗拉强度。断裂位置应在焊缝每侧20mm以外，且呈塑性断裂。

④ 弯曲试验

弯曲试验时，焊缝应处于弯曲的中心点，弯心直径见表7。

冷弯后接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度应不大于0.15mm。

二.安全交底

施工作业区要确 保用电安全，焊机必须接地，电闸箱必须挂牌上锁，做到“一机一闸、一漏电保护器”，且有防雨措施；电线布置必须合理，不得暴露在地面上。施焊时火花四射，焊工必须穿戴防护衣具，禁止其他人员停留在施焊范围内，以防火花烫伤。焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，执行现行国家标准《焊接与切割安全》gb9448中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易燃、易爆材料，应妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。

1、切断机：

（1）切断时手与刀口距离不得小于15cm，活动刀片前进时禁止送料。

（2）切断钢筋禁止超过机械的负荷能力。切断低合金钢等特种钢筋应用高硬刀片。

（3）切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致，不得任意拖拉。切短钢筋须用套管或钳子加料，不得用手直接送料。

（4）切断机旁设放料台，机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。在钢筋摆动范围和刀口附近，非操作人员不得停留。

2、调直机：

钢筋装入压滚，手与滚筒应保持一定距离。机器运转中摆动调整，严禁戴手套操作。

(1)钢筋调直到末端时，人员必须躲开以防甩动伤人。

（2）短于2m或直径大于9mm的钢筋调直，应低速加工。

3、弯曲机：

(1)钢筋要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向不得错开。

(2)弯曲长钢筋应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方向的外面，互相配合不得拖拉。

(3)调头弯曲防止碰撞人和物，更换插头，加油和清理，必须停机后进行。

4、点焊、对焊机

(1)焊机应设在干燥的地方，平稳牢固，要有可靠的接地装置，导线绝缘良好。

(2)焊接前根据截面调整电压。操作时应带防护眼镜和手套，站在绝缘板上。工作棚要用防火材料搭设，棚内严禁堆放易燃、易爆物品，并备有灭火器。

中铁四局汾平高速经理部

项目二队

2009-02-15

第6篇 钢筋、预应力与砼工程质量、技术及安全交底

第一章 钢筋的制作和安装

钢筋在加工车间制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，安装顺序见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点：

· 钢筋搭接长度、焊缝质量、同一截面的接头数量及力学性能应满足规范要求。

· 钢筋骨架尺寸、钢筋间距应符合设计及规范要求。

· 钢筋保护层厚度不得出现负误差。

· 通信电缆、防雷、伸缩缝、护栏、照明、泄水孔、支座等预埋件位置应符合设计图纸要求。

· 钢筋表面不得有焊渣、锈蚀、粘浆，布筋应均匀、顺直。

施工工艺要求及保证措施：

· 原材料进场前应对其质保单、外观质量、力学性能按规范要求验收。

· 原材料、半成品堆放应垫高垫平、分规格堆放并加以覆盖、标识。

· 钢筋加工场地布置按流水作业规划，加工作业平台要标化。

· 电焊工必须持证上岗，焊条质量应满足要求（冬季施工焊条使用前宜加烘烤，保证焊接质量）,焊工应配戴“三防用品”。

· 钢筋绑扎先按设计要求放样，再绑扎牢固，扎丝头应往内不得外露，进入箱梁上施工人员鞋底不得带泥，钢筋不得被污染。

· 钢筋骨架安装尺寸尽量控制在负误差，确保钢筋保护层厚度满足规范要求（+0~+5mm）。

· 保护层垫块宜采用塑料垫块，固定应牢固，互相错开，每平米按4-6个布置。

·   锚下螺旋筋、钢筋网片要垂直于管道中心线，但要保证振动棒插入。

·    钢筋绑扎投入劳动力要足够，在保证质量前提下要抢进度，防止被雨水、灰尘污染，同时钢筋安装完后应清除焊渣、焊条头等杂物。

第二章     塑料波纹管和预应力束制安

一、 波汶管施工工艺及质量要求

波纹管施工质量控制是预应力砼箱梁质量控制一道重要工序。顶底板波纹管安装应与其上下层钢筋安装交错进行，具体施工流程见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点：

•波纹管外观形状、主要尺寸及密封性等应满足规范要求。

•预应力管道坐标应满足规范及设计要求。

•管道接头应平顺、密封。（管道间、管道与锚垫板间）

•管道应顺直圆滑，定位牢固。

•管道中心线应垂直于锚垫板。

施工工艺要求及保证措施：

•波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。进场后应分规格堆放并垫高加以覆盖、标识，使用时不得在地上拖拉防止被破坏。

•安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm，曲线段与直线段交点位置应增设定位箍。管道安装完后应用铁丝扎紧或用u形钢筋箍固定。

•波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气，焊接时必须保证同一轴线上。

•波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口；特别p锚位置用海棉嵌缝，然后密封胶封口。

•波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

•所有管道的压浆孔，抽气孔应用海绵封孔，防止水泥浆和水进入。

•预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

•管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。

二 预应力束制安

管道安装完后就可进行穿束，安装固定锚及抽浆管。

质量控制基本要点：

•预应力筋的品种、规格及各项技术性能在进场时必须按设计及行业标准要求抽检。

•预应力材料必须保持清洁，在张拉前的存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

•预应束编制应按锚具孔位置梳理顺直，不得缠绕、扭麻花现象。

•p锚位置夹具应夹紧。

施工工艺要求及保证措施：

•钢绞线材衬应垫高并用苫布覆盖，，锚具、夹具、连接器均在仓库内分规格妥善保管，并以标识。

•钢绞线下料，应按设计孔道长度+张拉工作长度(工作锚+千斤顶+工具锚长度)+余留锚外不少于50mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割下料。

•钢绞线编束时须按各种锚具孔位置理顺，每隔1~1.5m用铁丝捆扎，铁丝包扣应向内，绑好的钢绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。

•穿束时钢束头部应用圆锥形套筒或胶布包裹，防止钢丝损坏波纹管。

•钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。

•预应力筋安装在管道中后，固定端应用夹具夹紧，另一管道端部开口应密封以防止杂物进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

•任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

第三章 箱梁砼浇筑

一、砼施工总体安排

予应力30m箱梁结构砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16－20cm，氯离子渗透系数不得大于1.5_10-12/s，泵车布料。箱梁高为180cm，全断面一次性浇捣，逐跨施工。每跨约300 m3。每跨砼浇筑均设两台泵车每小时浇筑方量控制在40m3，以搅拌车来回运输30分钟计算，需6辆搅拌车同时运输可满足，备用1辆搅拌车，共需7辆搅拌车，每跨砼浇筑需9~11小时。

为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的按触面凿毛洗净；为了提高砼外观质量，应在砼施工前清除杂物； 砼施工前应对施工材料及人员数量、机具配备完好情况进行检查，明确分工和职责，主要工种应挂牌上岗(例振捣工，指挥员，试验员、施工员)。

施工作业平台要足够宽，并设栏杆安全网。晚间施工要作好现场照明，做到光线良好，并准备等面积防雨布；为保证连续施工，所有现场施工人员，包括拌站均应轮班作业，在吃饭时间有替补。(栈桥上施工应做好现场交通协调工作)

箱梁浇筑顺序为：浇注时，砼纵向从悬臂端开始向另一端连续浇注，即从北向南方向推进；横向先浇筑底板两侧后补浇中间砼，待底板砼有一定强度且尚未初凝前(约1小时)，并视砼不会从八字角涌出时开始浇注腹板砼，呈斜坡状全断面推进，共分2-3层浇筑完，顶板和翼板浇筑紧跟其后，总体呈“底板+腹板+顶板和翼板“的斜坡状全断面推进式施工。

（注：0#块砼采用一台汽车泵施工，箱梁最高为480cm，全断面一次性浇捣。方量约为225 m3，按每小时20 m3计，需要12-14小时。浇注顺序先从横隔板向两端方向进行，待底板砼完成后，腹板和顶板砼可以从一端向另一端斜坡状推进式浇注，(挂兰施工方案单独交底)）。具体浇注见砼施工布置图。

二、底板砼浇注

底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，左右两侧对称、均衡下料，边下料边振捣，直至某一段腹板内砼面比邻近底板砼面高出约10cm以上，才往前浇注砼；浇到一定长度后(一般控制在6-8m)，再补浇中间部分砼，中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制好底板砼厚度及线型，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置或用横向8号钢筋定出面层位置。底板砼施工宜采用50(70)型振动棒振捣(每台泵车底板砼施工配备3个振捣工)。

质量控制要求及注意事项：

• 每台泵车灌注砼要设专业机修人员，专人指挥，指挥员必须了解浇注顺序，下料位置，控制好下料数量，所有现场施工人员必须一切听从指挥。汽车泵出料口必须设专人控制下料位置。

• 砼浇注前应对支架设点观测其变形情况。以便指导以后施工。

• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前应检测砼坍落度、温度、含气量等。

• 在浇注砼前应在腹板外侧铺设脚踏板，保证施工人员安全，同时防止砼粘在翼板上，确保翼板砼外观质量。

• 腹板内砼下料时要两侧对称下料，中间下料时要注意箱内人员安全。

• 振捣时注意锚固区及钢筋密集区砼密实性,振动棒端头不得损坏竹胶板。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

• 底板砼浇注到一定长度后(注意腹板内砼不下溜时)要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”，保证砼表面线形和厚度符合设计要求，同时棱角要分明，无露筋，无麻孔，表面平整密实。

三、腹板(横隔板)砼施工

腹板砼待腹板下底板砼振动时不流出时可以砼施工，但必须在砼初凝前进行。浇筑采用斜向分段、水平分层，由低往高，左右对称、连续浇筑；水平分层厚度宜控制在30cm左右，每层下料长度控制在4-6米。一般区域使用50(70)型振动棒振捣(每台泵车腹板各配2个振捣工)，钢筋密集区可采用35型振动棒。

注意事项：

• 上层混凝土的施工时间应在下层砼振捣密实并在初凝前进行。

• 砼振捣时应插入下层砼约10cm，不得碰撞波纹管，损坏定位筋。

• 振捣操作时应做到“快插慢拔“，每插点振捣时间应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准； 插点间距不大于振动棒半径的1.5倍(一般作用半径为30cm)。

• 左右两侧腹板砼要求交错下料，同时振捣，防止对芯模产生偏压。

• 加强对锚固区及钢筋密集区砼捣振。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情况，特别是端模例锚垫板、预留孔位置以及端模与底模、侧模拼缝位置，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

四、顶板砼施工

在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，并且宽度较长，故施工时应设置标高控制标志，采用在长边方向布设4道小型槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；砼浇注原则：从一端向另一端推进，宜从底端往高处浇注(见附图)。振捣先用50(70)型插入式振动器振捣密实（安排4根振动棒），然后用平板式拖振至表面平整（安排2台），滚筒来回提浆后应立即进行表面收浆（收浆等辅助人员8人），完成后拆除槽钢补浇预留位置砼。最后一次收浆完成后应拉毛（1人），及时喷洒养护剂（1人）。砼终凝后及时覆盖土工布。

施工质量要求及注意事项：

• 控制砼面标高的槽钢顶标高应准确，固定要牢固，不得变形。

• 顶板砼施工必须在腹板顶面砼初凝前完成，如果顶板砼跟不上腹板，腹板砼浇注应放慢。

• 浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果。在振捣过程中，随时检查，以保证横向线形

• 预留槽补浇砼应在首次砼施工完后拆除槽钢及时跟上，振捣密实后，用水平尺刮平。

• 砼经提浆后要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”。第一次收浆应保证砼表面平整、线形和厚度符合设计要求，当顶板整个断面砼 浇注完成后，开始进行第二次收浆，应用3米直尺检查平整度，同时边线要平顺，预埋筋无倾倒现象，无露筋，表面无麻孔。

• 顶板砼浇注完成并在第二次收浆时应检测顶面标高是否超限及支架变形情况。

• 箱梁顶面砼二次收浆后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直(注：拉毛线条深约2mm，太深平整度保证不了)。

第四章、养护措施

砼养护是保证工程质量的一个重要工序。现场准备等面积的无纺土工布、等面积的塑料薄膜或养护剂和充足的养护水源。

砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止砼表面失水出现裂缝；终凝后箱顶面用土工布复盖养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；养护时间至少为7天。

夏季砼养护：洒水养护保持土工布湿润，（在砼浇筑完的3~5天内注意箱孔内用空压机吹气散热，确保内外温差≤25℃）。特别在高温天气施工时，其内部砼温度偏高，内外温差较大，为了防止出现温差及干缩裂缝，按规范要求控制好砼入模温度，做好降温措施，加强砼内部温度监控，并加强洒水覆盖养护工作。

冬季砼养护：冬季施工应做好保温措施，外露砼应做好覆盖，一般不得在砼面上直接洒水。

收浆拉毛后先喷洒养护剂，再在砼终凝后采取“多层土工布覆盖(或毛毯)+摄氏0℃以上时在覆盖物内浇水（摄氏0℃以下时不浇水）”的保温+保湿养护（确保养护后的温度与砼的温度差≤25℃，同时更应确保箱孔内外温差≤25℃）。

砼养护期间桥面禁止人员走动和堆放物件，以免损伤砼。

砼试块进标养室标准养护。早强试块(控制张拉时间砼强度)现场与箱梁同条件养护。

第三章        预应力后张法施工工艺

质量控制基本要点：

• 锚具、夹具、接长端连接器符合设计要求，经验收合格方可使用。

• 张拉使用的张拉机和油压表应配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线，并配套使用；测伸长值的钢尺应校正。

• 在砼强度（85%）和弹模（80%）达到设计要求后方可进行张拉，

• 张拉顺序应按设计要求进行；采用张拉力控制，同时伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求(不大于6%)。

• 千斤顶的作用线必须与轴线重合；锚固应在油表读数稳定时进行，其内缩量不得超过设计规定(不大于6mm)

• 张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定(每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%)。

施工工艺及保证措施：

• 张拉设备标定必须由经主管部门授权有规定资质的法定计量技术机构进行；张拉机与油压表要配套校验，配套使用；千斤顶使用6个月或200次或在使用过程中出现异常现象或检修以后应重新校检。

• 全联纵向预应力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5钢胶线，采用单端张拉，每束锚下控制张拉力分别为2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以张拉力为主，伸长量复核。

张拉顺序为：每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板，再张拉顶、底板束。

• 横向预应力束采用4-7φ5、3-7φ5钢绞线，采用单端单根张拉，每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kn，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束，张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行，张拉完后对同束的4根钢绞线进行补强，使各根预应力束达到设计要求。

• 横隔梁预应力为9-7φ5钢绞线，锚下控制张拉力为1758kn。采用单端交错张拉，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控

• 当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉；在施工前应先进行锚圈口应力损失，确定张拉吨位；首跨张拉时应进行管道摩阻试验，以便准确计算理论伸长量。

• 设备的选择

a、千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：

①15-7φ5钢束采用2930kn_1.2倍=3516kn（选用350t千斤顶）

②15-7φ5钢束采用2343kn_1.2倍=2812kn（选用350t千斤顶）

③9-7φ5钢束采用 1758kn_1.2倍=2109kn（选用250t千斤顶）

④7-7φ5钢束采用 1365kn_1.2倍=1638kn（选用250t千斤顶）

⑤横向钢束采用单根张拉：195.3_1.2=234kn(选用27t千斤顶)

b、压力表选用

实际压力表读数pu=（1.5~2.0nk/au）

其中au为张拉油缸面积，nk为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。

•   张拉程序

（1）第一步，先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。

（2）当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。

（3）张拉程序

张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。

0   初应力10%δk   20%δk→100%δk（持荷5分钟自锚），其中δk为张拉吨位。

如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。

每次张拉后应将下列数据如实记录：

（1）油表、千斤顶及油压泵的型号

（2）分级张拉应力值及伸长值读数

（3）在张拉完后的应力及伸长值读数

（4）回缩量

（5）千斤顶放松后保留的伸长值

• 张拉时安全防护措施及注意事项

（1）工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。

（2）锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。

（3）安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。

（4）从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。

第五章 预应力孔道压浆

本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。

1、施工准备工作

a、应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。

b、检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；

c张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。

2、试抽真空

将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

3、水泥浆制作

a、水泥浆的要求

水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。

b搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

c装料顺序

a先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min；

b将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料；

c水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；

d必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；

e对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

4、灌浆

a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

b关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.1mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。

d灌浆泵继续工作，压力达到0.7mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

5、清洗

拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。

注意事项

1、锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

3、严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。

各种材料配量允许误差表

1、                   浆进入灌浆泵之前应通过筛子。

2、                   灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。

3、                   压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。

4、         孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

5、         压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。

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