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第1篇 预试车安全操作要点
一、管道系统压力试验
(一)管道系统压力试验条件
1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。
2、膨胀节已加约束装置。
3、弹簧支、吊架已锁定。
4、当以水为介质进行试验时,已确认或核算了有关结构的承受能力。
5、压力表已校验合格。
(二)应遵守下列规定
1、以空气和工艺介质进行压力试验,必须经设计单位同意、安全部门认可。
2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。
3、进行水压实验时,以洁净淡水作为试验介质,当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时,水中氯离子含量不得超过25ppm。
4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。
5、当在寒冷季节进行试验时,要有防冻措施。
6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍;当设计温度高于试验温度时,试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算,但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时,试验压力为设计压力的1.15倍。
7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115%时,管道系统可以按设备的试验压力进行试验。
8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时,在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。
9、试验时,应缓慢升压。当以液体进行试验时,应在试验压力下稳压10分钟,然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时,应首先以低于0.17mpa(表压)的压力进行预试验,然后升压至设计压力的50%,其后逐步升至试验压力并稳压10分钟,然后降至设计压力查漏。
10、试验结束后,应排尽水、气并做好复位工作。
二、管道系统泄漏性试验
(一)输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时,必须进行泄漏性试验。
(二)泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。
(三)当以空气进行压力试验时,可以结合泄漏性试验一并进行,但在管道清洗或吹扫合格后,需进行最终泄漏性试验,其检查重点为管道复位处。
(四)应遵守下列规定
1、试验压力不高于设计压力。
2、试验介质一般为空气。
3、真空系统泄漏性试验压力按设计文件要求进行;设计文件无要求时按0. 1mpa(表压)试验。
4、以设计文件指定的方法进行检查。
三、水冲洗
(一)压力试验合格,系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施,临时管道安装完毕,冲洗泵正常运行,冲洗泵的入口安装了滤网后,才能进行水冲洗。
(二)冲洗工作不宜在严寒季节进行,如进行必须有防冻、防滑措施。
(三)充水及排水时,管道系统应和大气相通。
(四)在上道工序的管道和机械冲洗合格前,冲洗水不得进入下道工序的机械。
(五)冲洗水应排入指定地点。
(六)在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。
四、蒸汽吹扫
(一)蒸汽吹扫条件
1、管道系统压力试验合格。
2、按设计要求,预留管道接口和短节的位置,安装临时管道;管道安全标准应符合有关规范的要求。
3、阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。
4、确认管道系统上及其附近无可燃物,对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离,确保当可燃物泄漏时不致引起火灾。
5、供汽系统已能正常运行,汽量可以保证吹扫使用的需要。
6、禁区周围已安设了围栏,并具有醒目的标志。
7、试车人员已按规定防护着装,并已佩戴了防震耳罩。
(二)应遵守下列规定
1、未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫。
2、蒸汽吹扫前先进行暖管,打开全部导淋管,排净冷凝水,防止水锤。
3、吹扫时逐根吹遍导淋管。
4、对复位工作严格检查,确认管道系统已全部复原,管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中。
5、吹扫要有降噪音防护措施。
五、化学清洗
(一)管道系统内部无杂物和油渍。
(二)化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求,确认可用于待洗系统。
(三)具有化学清洗流程图和盲板位置图。
(四)化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐。
(五)化学清洗人员已按防护规定着装,配戴防护用品。
(六)化学清洗后的管道系统如暂时不能投用,应以惰性气进行保护。
(七)污水必须经过处理,达到环保要求才能排放。
六、空气吹扫
(一)直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。
(二)系统压力试验合格,对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。
(三)盲板位置已确认,气源有保证;吹扫忌油管道时,空气中不得含油。
(四)吹扫后的复位工作应进行严格的检查。
(五)吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。
七、循环水系统预膜
(一)循环水系统预膜条件
1、系统经水冲洗合格。
2、循环水系统联动试车合格。
3、药液经试验证实适用于现场水质,成膜效果良好,腐蚀性低于设计规定。
4、在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片。
5、已采取了处理废液的有效措施。
(二)应遵守下列规定
1、预膜工作应避开寒冷季节,如不能必须有防冻措施。
2、系统的预膜工作应一次完成,不得在系统中留有未预膜的管道和设备。
3、预膜后应按时按量投药,使系统处于保膜状态。
八、系统置换
(一)在试车系统通入可燃性气体前,必须以惰性气体置换空气,再以可燃性气体置换惰性气体。在停车检修前必须以惰性气体置换系统中的可燃性气体,再以空气置换惰性气体,注意有毒有害固、液体置换处理。
(二)系统置换条件
1、已标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图。
2、取样分析人员已就位,分析仪器、药品已备齐。
3、惰性气体可以满足置换工作的需要。
(三)应遵守下列规定
1、惰性气体中氧含量不得高于安全标准。
2、确认盲板的数量、质量、安装部位合格。
3、置换时应注意系统中死角,需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体。
4、当管道系统连有气柜时,应将气柜反复起落三次以置换尽环形水封中的气体。
5、置换工作应按先主管后支管的顺序依次连续进行。
6、分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向,严防中毒。
7、分析数据以连续三次合格为准,并经生产、技术、安全负责人员签字确认。
8、置换完毕,惰性气体管线与系统采取有效措施隔离。
(四)合格标准
1、以惰性气置换可燃性气体时,置换后气体中可燃性气体成份不得高于0.5%。
2、以可燃性气体置换惰性气体时,置换后的气体中氧含量不得超过0.5%。
3、以惰性气体置换空气时,置换后的气体中氧含量不得高于1%,如置换后直接输入可燃可爆介质,则要求置换后的气体中氧含量不得高于0.5%。
4、以空气置换情性气时,置换后的气体中氧含量不得低于20%。
九、一般电动机器试车
(一)一般电动机器试车条件
1、已按合同的要求在供方进行了规定的试验。
2、二次灌浆已达到了设计强度,基础抹面已经完成。
3、与机器试车有关的管道及设备已吹扫或清洗合格。
4、机器入口处按规定设置了滤网(器)。
5、压力润滑密封油管道及设备经油洗合格,并经过试运转。
6、电机及机器的保护性联锁、预警、指示、自控装置已调试合格。
7、安全阀调试合格。
8、电机转动方向已核查、电机接地合格。
9、设备保护罩已安装。
(二)应遵守下列规定
1、试车介质应执行设计文件的规定,若无特殊规定,泵、搅拌器宜以水为介质,压缩机、风机宜以空气或氮气为介质。
2、低温泵不宜以水做为试车介质,否则必须在试车后将水排净,彻底吹干、干燥并经检查确认合格。
3、当试车介质的比重大于设计介质的比重时,试车时应注意电机的电流,勿使其超过规定。
4、试车前必须盘车。
5、电机试车合格后,机器方可试车。
6、机器一般应先进行无负荷试车,然后带负荷试车。
7、试车时应注意检查轴承(瓦)和填料的温度、机器振动情况、电流大小、出口压力及滤网。
8、仪表指示、报警、自控、联锁应准确、可靠。
十、汽轮机、泵的试车
(一)汽轮机、泵试车条件
1、供方已按合同的要求进行了规定的试验,供方的试车人员已到现场(合同如有规定)。
2、通往机器的全部蒸汽和工艺管道已吹扫合格。
3、压缩机段间管已进行压力试验并清洗或吹扫合格。
4、凝汽系统真空试验合格。
5、水冷却系统已能稳定运行并预膜合格。
6、油系统已能正常运行。
7、蒸汽管网已能正常运行,管网上安全阀、减压阀、放空阀皆已调试合格。
8、弹簧支吊架已调试合格。
9、机组的全部电气、仪表系统皆已进行了静态模拟试验。
10、冷凝系统已能正常运行。
11、保护罩等安全设施皆已安装。
(二)应遵守下列规定
1、先进行辅助装置试车(油泵、冷凝系统等),再进行汽轮机试车,然后进行整体试车。
2、汽轮机试车前应首先进行暖管。
3、暖管工作完成后,按操作规程或者设备厂家提供的使用手册进行汽轮机冲转。
4、经检查如无异状,可按升速曲线加速,同时进行暖机。
5、升速时应尽快通过临界转数。
6、当达到最低控制转速后,调速器应投入运行。
7、当汽轮机运行正常后,进行超速跳车实验,如不能自动脱扣应立即手动停车,超速跳车实验应进行3次。
8、汽轮机试车的全过程,应密切监视油温、油压、轴承温度、振动值、轴位移、转速、进排气温度、压力以及后汽缸真空度等。
9、汽轮机试车合格后,应立即与压缩机(泵)进行联动。
10、机组首先应进行空负荷试车,升速时应尽快通过临界转速,待达到正常转速后即应按升压曲线逐步升压。在每次升压前都必须对机组进行全面检查,当确信机组运行正常后方可继续升压,直至达到设计压力。
十一、往复式压缩机的试车
(一)往复式压缩机试车条件
1、试车人员已到场,包括技术操作、电气仪表人员(当合同中规定供方参加时,供方必须到场)。
2、供水系统已能正常运行。
3、循环油系统及注油系统已试车合格。
4、段间管经压力试验合格,段间管、水冷器、分离器及缓冲器已清洗或吹扫合格。
5、安全联锁及报警经模拟试验合格,仪表指示正确无误。
6、安全阀已调校。
7、重要安装数据如各级缸余隙、十字头与滑道间隙、同步电机转子与定子间隙等已核查。
8、励磁机、盘车器已试车合格,防护罩已安装。
(二)应遵守下列规定
1、试车所用介质宜为空气,负荷试车时其压力不得超过25mpa(表压)。
2、试车前应先盘车并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行。
3、同步电机试车时间应为2~4h,无负荷试车时间应为4~8h,负荷试车时间应为24~48h。
4、同步电机试车应先开动通风装置并检查电机转动方向。
5、同步电机试车时应检查轴承温度、振动值、电机温升及电刷、集电环接触情况。
6、无负荷试车前应拆除各级缸气阀。
7、联锁报警装置应进行模拟联校。
8、负荷试车应在各级缸气阀复位后进行。
9、缸气阀复位后进行负荷试车半小时,然后分3~5次加压至规定的试车压力,在加压前应在该压力下稳定1小时。
10、试车时应检查轴承、滑道、填料函、电机进出口气体及冷却水温度、供油、振动及各处密封情况。
11、试车时应注意排油、排水并注意检查各级气缸有无撞击和其它杂音。
12、停车前应逐步降压,除紧急情况外,不得带压停车。
13、按照操作规程或者设备厂家提供的使用手册停油、停水。
14、在试车中应进行安全阀最终调校。
十二、烘炉
(一)烘炉条件
1、当使用不定形耐火材料时,应具备配制记录和试验报告。
2、当使用耐火水泥浇注衬里时,其强度应符合设计文件的规定。
3、安装的膨胀指示器已调至零位。
4、当设备内有加热、冷却管道时,已采取通水、通气等措施以防管道超温。
5、具有批准的烘炉曲线。
6、设备基础上已采取隔热措施。
7、测温仪表已按规定部位安装并调试合格。
8、冷却水、脱盐水、锅炉供水系统及排污设施已投用。
9、加热、调温、通风设施已能正常投用。
(二)应遵守下列规定
1、点火前应分析炉内或设备内可燃气体,分析合格。
2、严格按烘炉曲线升温、恒温、降温。
3、炉内或设备内部应受热均匀。
4、注意观测炉或设备内各种管道和基础的温度,严防超温。
5、当点火装置自行熄火时,应置换尽可燃气体后,方可重新点火。
6、烘炉燃烧后的气体排放处应有防中毒措施。
十三、煮炉
(一)煮炉条件
1、烘炉已合格。
2、热工仪表已校验合格。
3、安全阀已冷调校合格。
4、锅炉燃料已到位,点火装置已调校合格。
5、化学药品、分析器已备齐。
(二)应遵守下列规定
1、按设计文件要求和有关规定,煮炉的溶液介质分析合格后方可投入使用,并已检查确认其它条件都符合安全要求后方可点火。
2、严格按煮炉方案的规定分阶段升压,按阶段煮炉、加水、排污,在低压煮炉阶段(一般为300kpa)紧固全部人孔、手孔阀门法兰螺栓。
3、当煮炉接近规定的试验压力时,应采取换水、加水排污等措施直到全面达到工艺条件。
4、在规定的试验压力下进行安全阀调整,并在工作压力下进行泄漏性试验和检查气包、集箱的膨胀。
5、按煮炉方案的规定降压、停炉、冲洗、检查。
十四、塔器、反应器内件的充填
(一)塔器、反应器内件充填条件
1、塔器、反应器系统压力试验合格。
2、塔器、反应器等内部洁净,无杂物,防腐处理后的设备内部有毒可燃物质浓度符合相关标准。
3、具有衬里的塔器、反应器,其衬里检查合格。
4、人孔、放空管均已打开,塔器、反应器内通风良好。
5、填料已清洗干净。
6、充填用具已齐备。
7、已办理进入受限空间作业证。
(二)应遵守下列规定
1、进入塔器、反应器人员不得携带与填充工作无关的物件。
2、进入塔器、反应器人员应按规定着装并佩带防护用具,指派专人监护。
3、不合格的内件和混有杂物的填料不得安装。
4、安装塔板时,安装人员应站在梁上。
5、分布器、塔板及其附件等安装和填料的排列皆应按设计文件的规定严格执行,由专业技术人员复核并记录存档。
6、塔器、反应器封闭前,应将随身携带的工具、多余物件全部清理干净,封闭后应进行泄漏性试验。
十五、催化剂、分子筛等的充填
(一)催化剂、分子筛等充填条件
1、催化剂的品种、规格、数量符合设计要求,且保管状态良好。
2、反应器及有关系统压力试验合格。
3、具有耐热衬里的反应器经烘炉合格。
4、反应器内部清洁、干燥。
5、在深冷装置中充填分子筛、吸附剂前,其容器及相应的换热器和管道业已将微量置换干净,并干燥合格。
6、充填用具及各项设施皆已齐备。
7、已办理进入受限空间作业证。
(二)应遵守下列规定
1、进入反应器的人员不得携带与充填工作无关的物件。
2、充填催化剂时,必须指定专人监护。
3、充填人员必须按规定着装、佩带防护面具。
4、不合格的催化剂(粉碎、破碎等)不得装入器内。
5、充填时,催化剂的自由落度不得超过0.5米。
6、充填人员不得直接站在催化剂上。
7、充填工作应严格按照充填方案的规定进行。
8、应对并联的反应器检查压力降,确保气流分布均匀。
9、对于预还原催化剂在充填后以惰性气体进行保护,并指派专人监测催化剂的温度变化。
10、反应器复位后应进行泄漏性试验。
十六、热交换器的再检查
(一)热交换器运抵现场后必须重新进行泄漏性试验,当有规定时还应进行抽芯检查。
(二)试验用水或化学药品应满足试验需要。
(三)试验时应在管间注水、充压、重点检查涨口或焊口处,控制在正常范围内。
(四)如管内发现泄漏,应进行抽芯检查。
(五)如按规定需以氨或其他介质进行检查时,应按特殊规定执行。
(六)检查后,应排净积水并以空气吹干。
十七、仪表系统调试
(一)仪表系统调试前条件
1、仪表空气站具备正常运行条件,仪表空气管道系统已吹扫合格。
2、控制室的空调、不间断电源能正常使用。
3、变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开关、调节阀以及盘装、架装仪表等的单体调校已完成。
4、自动控制系统调节器的有关参数已预置,前馈控制参数、比率值及各种校正的比率偏置系统已按有关数据进行计算和预置。
5、各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备。
6、全部现场仪表及调节阀均处于投用状态。
(二)应遵守下列规定
1、检测和自动控制系统在与机械联试前,应先进行模拟调试,即在变送器处输入模拟信号,在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及自动切换和输出处理的全部功能。
2、联锁和报警系统在与机械联试前应先进行模拟调试,即在发讯开关处输入模拟信号,检查其逻辑正确和动作情况,并调整至合格为止。
3、在与机械联试调校仪表时,仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合互相协作。
4、对首次试车或在负荷下暂时不能投用的联锁装置,经建设(生产)单位同意,可暂时切除,但应保留报警装置。
5、化工投料试车前,应对前馈控制、比率控制以及含有校正器的控制系统,根据负荷量及实际物料成分,重新整定各项参数。
十八、电气系统调试
(一)电气系统调试前条件
1、总变电站的全部安装工作和有关调试项目供电部门已检查、确认并办妥受电手续。
2、隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等已调试合格。
3、继电保护系统及二次回路的绝缘电阻已经耐压试验和调整。
4、具备高压电气绝缘油的试验报告。
5、具备蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告。
6、具备防雷、保护接地电阻的测试记录。
7、具备电机、电缆的试验合格记录。
8、具备连锁保护试验合格记录。
(二)应遵守下列规定
1、供配电人员必须按制度上岗,严格执行操作制度。
2、变、配电所在受电前必须按系统对继电保护装置、自动重合闸装置、报警及预相系统进行模拟试验。
3、对可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟联锁及报警参数,应验证其逻辑的正报警值的正确性。
4、应进行事故电源系统的试车和确认。
5、应按照规定的停送电程序操作。
6、送电前应进行电气系统验收。
十九、大机组等关键设备试车应具备以下条件
(一)机组安装完毕,质量评定合格。
(二)系统管道耐压试验和热交换设备气密试验合格。
(三)工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格。
(四)动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格。
(五)安全阀调试合格并已铅封。
(六)同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格。
(七)试车所需动力、仪表空气、循环水、脱盐水及其它介质已到位。
(八)试车方案已批准,指挥、操作、保运人员到位。测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全。
(九)试车设备和与其相连系统已完全隔离。
(十)试车区域已划定,有关人员凭证进入。
(十一)试车需要的工程安装资料,施工单位整理完,能提供试车人员借阅。
(十二)试车技术指标确定。
第2篇 汽修企业检验试车安全操作守则
汽修厂检验试车安全操作守则
1、路试起步前,首先检查保修项目完成情况及车轮周围情况,检查油、水,拉紧驻车制动器,挂人空档并踏下离合器踏板后方可发动,待发动后慢慢松离合器踏板,注意仪表工作是否正常。
2、起步前必须关好车门、检试制动系时,气压制动系的气压不得低于294~392da(3―4kg/cm2)。
3、倒车时必须前后看清楚通道情况,并与指挥倒车人员取得联系,按手示进行。
4、试车车辆必须前后挂试车牌,并在指定地点进行路试,参加路试随车人员不得超过3人。
5、试踏制动踏板时应先与车上人员示意后再进行试验。
6、试车完好后,应按规定检查有关部位,待全部及格后,由检验人员签名批准出场,将车辆停放在指定地点,将电源总开关关闭,挂低档,拉紧驻车制动器。并通知车主前来接车。
第3篇 汽车维修厂检验试车安全操作守则
1.路试起步前，首先检查保修项目完成情况及车轮周围情况，检查油、水，拉紧驻车制动器，挂人空档并踏下离合器踏板后方可发动，待发动后慢慢松离合器踏板，注意仪表工作是否正常。
2.起步前必须关好车门、检试制动系时，气压制动系的气压不得低于294～392da(3-4kg／cm2)。
3.倒车时必须前后看清楚通道情况，并与指挥倒车人员取得联系，按手示进行。
4.试车车辆必须前后挂试车牌，并在指定地点进行路试，参加路试随车人员不得超过3人。
5.试踏制动踏板时应先与车上人员示意后再进行试验。
6.试车完好后，应按规定检查有关部位，待全部及格后，由检验人员签名批准出场，将车辆停放在指定地点，将电源总开关关闭，挂低档，拉紧驻车制动器。并通知车主前来接车。
第4篇 高压试验测试车安全操作规范
一、 高压试验测试车在上电前必须祥细阅读本安全操作规范。
二、 高压试验测试车的电源分二路:
一路是计算机、仪器显示及照明电源(交流220v),它通过装有漏电保护装置的电源拖线盘接入车尾右下的插座上电。该线路输入仪器柜后电源指示灯亮。通过电源开关控制,合上时计算机、打印机、监视器、显示器、车顶照明可供电,便于进行非仪器加压测量以外的操作(如计算机内数据整理、打印、试验现场监视等)。还可供车顶空调及试验用车外照明灯。该路电源的指示灯、总开关、照明开关等在仪器柜正面的右装饰板上。
另一路是试验专用电源,它通过电缆盘上的6mm2电缆(交流220v),接入仪器柜上电控制箱,经上电控制箱的控制才能上电。上电控制由上电允许按钮、车后门关闭启动开关、试验回路未接地开关控制,任一回路不允许就不可能上电。
三、 高压试验测试车安全操作步骤:
1、 明确试验人员分工;
2、 车尾左侧的测试车接地点可靠接地;
3、 敷设仪器显示及照明电源电缆,接通计算机、仪器显示及照明电源,并进行仪器调试;
4、 敷设试验专用电源电缆线,在上电前应确保仪器上电控制箱面板上的总闸刀已断开、上电控制箱的“上电允许”在断开状态(控制小盒不要与连线连接,控制小盒应有现场专责监护人掌管);
5、 试验现场的安全围栏设置,监视器设置及调试;
6、 试验接线等准备,被试品、试验设备的高压输出端可靠接地;
7、 试验负责人检查试验回路正确无误,关上测试车后车门,取下试验回路上的接地线,并下令试验开始;
8、 试验操作人接通试验专用电源(只允许一套仪器上电),现场专责监护人将控制小盒与控制线连接与试验操作人呼唱并合上电允许按钮,进行加压测试;
9、 在试验加压过程中应认真监护并呼唱,监护人虚按控制小盒上“分闸”按钮,随时警戒异常现象发生;
10、 变更结线或试验结束,应先断开试验电源和上电允许开关,并将升压设备高压输出端放电、接地。
四、 因车内空间有限为安全起见,当试验电压高于10kv时,应将高压系统放置在车外。
五、 各仪器、仪表的使用操作祥见其说明书。
六、 附件使用后请放回原处并紧固好,抽屉、储存柜门要卡好。
七、 工作结束车辆移动前,应仔细检查车内物品固定牢固、电缆盘轱辘的制动螺钉已安装到位、折叠桌已卡好、后车门已上锁。
八、 供试验人员使用的座椅有四个,两个是可以弹收的,操作椅可以前后移动和转动、椅背可以在一定角度范围内倾斜,车辆移动前操作椅应收好椅背转到向前方向并固定。
绍兴电力局修试工区
二00七年一月八日
第5篇 汽修厂检验试车安全操作守则
汽车维修厂检验试车安全操作守则
1.路试起步前,首先检查保修项目完成情况及车轮周围情况,检查油、水,拉紧驻车制动器,挂人空档并踏下离合器踏板后方可发动,待发动后慢慢松离合器踏板,注意仪表工作是否正常。
2.起步前必须关好车门、检试制动系时,气压制动系的气压不得低于294~392da(3―4kg/cm2)。
3.倒车时必须前后看清楚通道情况,并与指挥倒车人员取得联系,按手示进行。
4.试车车辆必须前后挂试车牌,并在指定地点进行路试,参加路试随车人员不得超过3人。
5.试踏制动踏板时应先与车上人员示意后再进行试验。
6.试车完好后,应按规定检查有关部位,待全部及格后,由检验人员签名批准出场,将车辆停放在指定地点,将电源总开关关闭,挂低档,拉紧驻车制动器。并通知车主前来接车。
