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有哪些
铣安全操作规程
铣削工艺是机械加工中的重要环节，它涉及到多种设备和工具，包括立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。为了确保操作人员的安全及提高生产效率，以下是一些基本的铣安全操作规程：
1. 检查设备：在开始工作前，务必检查铣床的各个部件是否完好，如主轴、刀具、夹具、冷却系统等，确保无损坏或松动。
2. 刀具安装：正确安装和紧固刀具，避免刀具松动导致飞出，造成伤害。
3. 工件固定：牢固地固定工件，防止加工过程中工件移动或飞出。
4. 启动设备：启动铣床前，确认周围无人，并站在安全位置。
5. 运行监控：铣削过程中，密切注意设备运行状态，如有异常声音或振动，应立即停机检查。
6. 个人防护：佩戴适当的防护装备，如护目镜、听力保护器、防尘口罩和安全鞋。
7. 切削液：合理使用切削液，降低切削热和磨损，同时防止火花引发火灾。
8. 清理工作：加工完成后，及时清理铣床和工作区域，保持工作环境整洁。
目的和意义
铣安全操作规程的制定旨在降低工作场所的事故风险，保障员工的生命安全和身体健康。通过规范的操作流程，可以减少设备损坏，延长设备使用寿命，提高生产效率。良好的安全意识和操作习惯也有助于维护企业的良好形象，提升员工的工作满意度和忠诚度。
注意事项
1. 遵守规程：严格遵守铣床操作规程，不得擅自改变设备设定或进行未经许可的调整。
2. 培训教育：新员工需接受铣床操作培训，熟悉设备性能和安全规定。
3. 紧急处理：了解并掌握紧急停机和疏散路线，遇到紧急情况能迅速应对。
4. 避免过度疲劳：合理安排工作时间，防止因疲劳导致的操作失误。
5. 不得超负荷工作：严格按照设备的最大允许工作参数进行操作，避免过载引发事故。
6. 协同作业：多人协同工作时，确保沟通畅通，避免误操作。
7. 定期维护：定期对铣床进行保养和检查，及时发现并解决潜在问题。
通过以上铣安全操作规程的执行，我们期待每一位员工都能在安全的环境中高效工作，共同营造一个健康、有序的生产环境。
铣安全操作规程范文
第1篇 双面铣安全操作规程
一、 上岗前,必须穿戴好相应劳保用品(工作服、劳保鞋、手套、护套等);
二、 开机前,检查各运动部位是否正常,并用油枪对润滑部位加油,将铣头刀架置于空位;
三、 刨刀按要求磨削,安装刨刀,使刨刀有效刨程覆盖;
四、 先启动两边的铣头主机,后启动送料装置,锭坯的正面宽度将锭坯置于链
条上部,由链条将锭坯送入夹锟内后内夹辊传动将锭坯推进靠山内工作;
五、加料时,应选较厚一块锭坯作第一块,以调整进刀量,单边一次进刀在2mm以下,一次进刀量调整合适后,中途原则上不进刀,并将其固定不回松,铣削过程中,每班要停机2~3次清理靠山内的铜屑。
第2篇 万能铣床、立铣安全操作规程
1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑 飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
2、工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。
3、工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。
4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。
5、安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。
6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。
7、切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
8、主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
9、发现机床有故障，应立即停车检查并报告设施设备科派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。
第3篇 数控铣安全操作规程
1、工作时应穿工作服，女同学戴工作帽并将头发全部塞进帽子，不宜戴首饰操作机床，禁止带手套操作机床。
2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。
3、 机床开始工作前要预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
4、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
5、刀具安装好后应进行一、二次试切削。
6、认真检查卡盘工件是否卡紧。
7、禁止用手或其它方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部位。
8、禁止在加工过程中测量工件，变速，更不能用棉丝擦拭工件，也不能清扫机床。
9、在加工过程中，不允许打开机床防护门。
10、及时清除切屑、擦拭机床，检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
11、工作结束后，依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
第4篇 木模铣安全操作规程
1、按要求穿戴劳保用品,严禁戴手套。
2、开车前检查设备是否正常,铣刀有无裂纹,无问题后方可开车,非本车操作人员严禁开车。
3、必须把活卡牢,把刀上好运转正常后再进行操作;吃刀量不大于3毫米,并要进给均匀。
4、严禁铣带钉子的工件,工作台上禁放任何物品。
5、车在运行中要精力集中,不准量活、摸活,不准离开岗位。如发生停电要拉闸退刀,并要准时掌握车的限位。
6、搞好润滑保养,保持刀具锋利;搞好环境卫生,保持文明生产。
7、及时提供备件、刀具计划。
第5篇 龙门铣安全技术操作规程
1、对主轴箱体回转的调整,当倾斜角较大时,应用起重机配合保护;
2、横梁下降后,应回升一小段距离再停住;
3、工作前主轴套必须夹紧;
4、每班开始工作前,应先将防护伸缩罩清扫一次,灰尘及杂物不得进入导轨面;
5、机床运转中,操作人不得登上工作台;
6、在切削中不得进行主轴变速或换接离合器;
7、看线检查切削情况时,操作人应站在侧面,并避开工作台。
第6篇 仿形铣安全操作规程
1、打开电源开关,打开气源开关。检查气动系统有无漏气现象,调整夹紧气缸至合适位置。
2、根据要加工的水槽、滑轮孔、锁孔等的要求,将仿形铣的仿形板及仿形角度调整好。
3、放好型材,脚踏夹紧开关(在铣削过程中不得松动)。
4、根据要铣构件的位置按动水平或垂直电机启动按钮,并用左手压下水平或垂直进给手柄至所需位置(或用定位装置),移动操纵杆,直至铣削完毕。
5、松开进给手柄,使铣刀离开构件,然后松开启动按钮。
松开脚踏开关,取出型材。
6、工作完毕关闭气源开关,放掉三联体内的余气和积水,再关闭设备总电源。
7、必须使用完好、无缺陷的刀具,不许在机床上敲击刀具或对刀具施加压力,以影响主轴正常运转。
第7篇 塑料型材水槽铣安全操作规程
1、操作者应熟悉设备结构性能、掌握使用维护方法。
2、工作前应对设备各系统进行全面检查,确保完好无误后方可开机工作。
3、接通气动和电动开关,检查各参数(压力、时间、温度),动作速度及定位板位置是否正常。
4、打开机头选择开关并让其空运行一次.,检查是否有异常。
5、让两个机头依次空运行一次,看其动作是否正常。
6、机头的纵横进给时间控制在5-7秒,不宜太快,回程控制在3-4秒 钟即可。
7、操作完毕,关闭加热开关,然后关闭机器总电源。
8、放掉三联体水杯里的水,用气枪吹干净料沫。
9.如果机器短时间不用或操作人员不在工作区,应按“急停”按钮,防止其它工人误操作,损坏机器或伤人。
第8篇 封盖铣安全操作规程
1、 开机前,应先检查电源、机械系统是否完好。
2、 检查刀具安装是否牢固,不得有松动现象。
3、 用手转动刀具,检查与导料板是否有碰撞。
4、 检查正常后,空车运行1~2分钟,并检查刀具旋转方向,无异常方可工作。
5、 工作中做到精力集中,认真操作,送料平稳,发现问题及时停机。
6、 发现故障需彻底解决后,方可开机,确保人、机安全。
7、 工作后,切断电源。
8、 清除切屑污物及清扫工作场地。
9、 向机床滑动面注油防护。
第9篇 水槽铣安全操作规程
1、 工作前,检查电器系统、气动系统是否正常,各手柄是否定位可靠,各紧固件不得有松动现象。
2、 工作前要求对各滑动副适量加油润滑。
3、 工作前要开机空载运行1~2分钟确认润滑系统畅通,各部位运转正常后再开车工作。
4、 必须正确安装刀具,刀具伸出量要尽量短些,装卡要牢固。
5、 工作中,铣削前工件一定要装卡牢固不能有松动。
6、 刀具进给铣削时间控制在5~7秒钟,不宜太快,回程时间在3~4秒钟为宜。
7、 铣削特殊工件的水槽时,可在某一机头换上备用的长柄铣刀,即可解决干涉现象。
8、 工作后,工作完毕后要切断电源、气源、清除机床的尘屑,污物保持机床与工作场地的清洁。
9、 查看并放掉分水滤气器内积水,要保证油雾器内油位在规定范围内。
第10篇 端面铣安全操作规程
1、安装夹具和工件、必须牢固可靠,不得松动。
2、拆装立铣刀时,台面应垫木块、不得用手托刀盘。
3、铣削中,手和头不得靠近铣削面,高速切削时应设防护挡板。
4、清除切屑应在停车后用毛刷进行,不得用手抹、嘴吹。
5、对刀时,必须慢速进刀,当刀接近工件时,应换用手动摇进。
6、进刀不宜过猛,自动走刀时必须脱开手轮,不得突然改变进刀速度。
7、铣削进给应在刀具与工件接触前进行,并应预先调整好限位撞块。
8、快速行程,要在各有关手柄脱开后方可进行。、
9、正在走刀时,不得停车,铣深槽时应停车退刀。
10、工作完毕后清理现场,保养机床。
11、设备主人要定期保养和维护设备。
12、操作人员必须经过专业培训,持证上岗,熟知安全操作规程、保养规程,并能严格遵守执行填写机械运转记录。
