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有哪些
合金操作规程
合金生产是一个复杂的过程，涉及多个步骤和严格的控制措施。以下是一些关键的操作规程：
1. 原材料准备：确保选用合格的金属原料，如铁、铝、铜、镍等，并进行必要的预处理，如切割、打磨、清洗。
2. 混合与熔炼：精确称量各种金属成分，按配方比例混合后，放入熔炉中进行高温熔化，期间需监控温度和时间，防止元素偏析。
3. 精炼与脱气：通过添加脱氧剂和脱气剂，去除合金中的杂质和气体，提高合金纯度。
4. 成型与冷却：将熔化的合金倒入模具中成型，如铸造、锻造或挤压，随后进行适当的冷却速度控制，以获得理想的微观结构。
5. 后处理：包括热处理、机械加工、表面处理等，以改善合金的力学性能和外观质量。
6. 质量检验：对成品进行硬度、强度、韧性、耐腐蚀性等各项性能测试，确保符合标准要求。
目的和意义
合金操作规程的制定与执行旨在保证合金产品的质量和性能稳定性，降低生产过程中的浪费和事故风险。通过规范操作，可以提高生产效率，减少因人为错误导致的废品率，同时保障工人的安全，确保企业的经济效益和社会责任。
注意事项
1. 操作人员应接受专业培训，熟悉合金生产和安全知识，遵守操作规程，佩戴必要的防护装备。
2. 每个步骤的参数（如温度、时间、压力）必须精确记录，以便追踪和优化生产过程。
3. 设备定期维护和检查，确保其正常运行，防止设备故障引发的安全隐患。
4. 应急预案要完善，如发生泄漏、火灾等紧急情况，能迅速、正确地响应。
5. 严格控制生产环境，避免污染和交叉污染，确保合金品质。
6. 实行质量管理体系，对生产全过程进行监控，及时发现和解决问题。
以上操作规程旨在提供一个基本的指导框架，具体操作应根据工厂设备、工艺条件和产品需求进行调整。在实际工作中，要灵活应对，不断学习和改进，以适应行业和技术的发展。
合金操作规程范文
第1篇 合金计数安全操作规程
1.进入车间前，劳保用品必须穿戴规范、整齐。
2..班前、班中禁止饮酒。班中不许打架、看书报。玩手机、脱岗、串岗、睡岗、干私活，要精力集中，安全操作。
3.转炉员工推合金料时，合金计数人员要到场监称，并且把所推合金料的时间和数量记录准确。
4.合金料工在操作电葫芦时，合金计数人员不允许站在电葫芦下方，并要及时提醒其他人员远离，以防电葫芦失控，吊物落下被砸伤。
5.合金计数人员对散落在称周围以及称盘底下的散料要及时清理，以免卡住秤盘，数量不准确。
6.有事经过转炉时，在转炉直立的时候方可通过。
第2篇 镁合金操作工安全操作规程
1．对镁合金进行车、铣、刨、钻等切削加工时，必须正确选择刀具的几何角度和切削用量，避免产生很大的摩擦和切削力，防止温度显著升高而引起的燃烧。
2．所使用刀具应符合下列要求：
(1)应有足够断屑空间，采用齿数少、排屑槽宽、螺旋角大的刀具；
(2)应采用锋利和前后角较大的刀具。
3．尽量采用大的吃刀量和光刀量，一般不宜选用小于0.05毫米的进给量。
4．钻孔时应经常把切屑排出，防止切屑打卷和堵塞钻头排屑槽以及与零件产生的摩擦。
5．切削时应尽量不采用冷却液，如必须冷却时，应用矿物油冷却。冷却油不应有酸水，不得使用油水混合冷却液(如乳化液)。
6．在切削过程中当走刀停止时，注意必须立即将刀具退出，防止刀具与工件摩擦使温度升高，产生燃烧。
7．不准在机床上下或工作地点附近堆积镁合金切屑。切屑应收集并放入专用铁箱内。干、湿切屑必须分开存放。箱内切屑必须当日清除运出车间。
8．镁合金加工地点不得存放易燃物品和堆积大批镁合金零件。
9．工作地点应备有防火用干砂和干铸铁粉。注意砂中或铸铁粉内不得有镁合金切屑。
10．万一发生燃烧应立即切断电源，用干砂或干铸铁粉扑灭，并尽可能把切屑及时取出，禁止用水和泡沫灭火机灭火。
11．镁合金加工机床应与加工黑色金属的机床隔离开来。墙壁上粘积的镁屑要经常清除，以防燃烧。
第3篇 合金公司行车工安全操作规程
1、行车应由专职（或兼职）行车工操纵，操作前要穿戴好劳动保护用品，女工要戴工作帽。严禁酒后作业。
2、检查天车应停靠在安全地点，切断电源，挂上“禁止合闸，有人工作”的警告牌，地面应设围栏，挂“禁止通行”的标志。在行车上进行检测或修理时，行车必须断电。检修工具及备品必须储存在专门的箱子里，禁止随便散放在大小车上，以避免落下伤人。
3、行车工应遵守操作规程、监守岗位、听从指挥、不得睡岗。
4、行车工或检修人员应走规定的安全走道、专用站台或扶梯，大车轨道两侧除检修外不准行走，小车轨道上禁止行走，禁止从一台行车跨越到另一台行车。无关人员不许进入行车操作室。
5、行车的侧面，必须挂上注明起重机的最大起重量、跨度、工作级别、制造厂的标牌。
6、禁止将易燃物品（如煤油等）存放在起重机上，禁止用任何方法从起重机上抛下物品。
7、按规定对各设备各润滑点检查并补充加油。
8、在12个月时间内，必须进行行车的定期全面技术检查。
9、经常检查挂钩、钢绳等有无裂纹、磨损、断股现象。传动部分与连接部分螺钉有无松动，各种电器开关、上下绞盘是否正常，刹车是否灵敏。
10、开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置（限位器、缓冲器、防碰撞装置、超载限制器、防脱钩装置）是否完好、可靠，经试车良好后，方可作业。在控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵的情况下，禁止吊运。
11、吊钩出现裂纹现象时，禁止使用；钢丝绳磨损或断股超过允许使用规定范围及退过火时，禁止使用。
12、下列情况下禁止吊运：
（1）、吊运物超过规定重量。
（2）、信号不明，光线暗淡，重量不明。
（3）、物件吊运或捆缚不牢，不符合安全要求。
（4）、被吊物上站有人或放有活动物。
（5）、棱角工件未垫软物。
（6）、被吊物不在中心线上。
（7）、吊氧气瓶、乙炔发生器等爆炸物品时。
（8）、天车吊挂重物直接进行加工时。
（9）、铝水和铁水过满，未卡好抬包卡子。
（10）、准备吊起的被埋物未松动。
13、在主开关接电之前，操作人员必须将所有控制器手柄转至“0”位，并将端梁门关好；行车工作时，除行车驾驶室以外的部位严禁站人。
14、行车工、起重工、搬运工、挂钩工、出铝工实行统一指挥信号，左右手发出信号均可，但手势必须清楚。
行车常用指挥手势：
行车向前运行，其手势是手心向前、连续移动；
行车向后运行，手心向后，连续移动；
小车向左运行：手心向左，连续移动；
小车向右运行：手心向右，连续移动；
吊钩上升：四指握成拳、大拇指向上；
吊钩下降：四指握成拳、大拇指向下；
吊钩慢速上升：一只手掌心向下，一只手四指握成拳，大拇指朝上指向另一手心；
吊钩慢速下降：一只手掌心向上，一只手四指握成拳，大拇指朝上指向另一手心；
停止运行：一手举起，五指握成拳；
紧急停车：一手举起，五指握成拳向外，急速左右移动；
要大钩：两手食指朝上，大拇指朝下，其他手指握成拳，两手相对，其距离约有胸宽；
要小钩：两手食指朝上，大拇指朝下，其他手指握成拳，两手相对，其距离约有10cm。
同时指挥两台行车运行
同时上升：两手四指握成拳，两大拇指朝上；
同时下降：两手四指握成拳，两大拇指朝下；
同时前行：两手心向前，连续移动；
同时后行：两手心向后，连续移动；
同时左行（小车）：两手心向左，连续移动；
同时右行（小车）：两手心向右，连续移动；
同时停止：两手五指握成拳；
同时紧急停止：两手心向外，急速左右移动。
15、行车在运行中，禁止人员上下或进行检查、修理、加油、清扫等工作。
16、操作控制器手柄时，应先从“0”位转到第一档，然后逐级增减速度。换向时必须先转回“0”位。
17、开车时，由慢到快，停车时由快到慢。车未停稳严禁交换行使方向。
18、行车工得知指挥信号后方能操作，在操作过程中无论时落钩、起吊，或下面有行人都应响铃。行车工必须听从挂钩起重人员指挥，且在任何人发出紧急停止信号时都必须及时停车。
19、禁止用载电物将钓钩以上钢丝绳或天车其他部件连接起来。
20、在电解厂房工作时，天车钩头不许降到地面，天车钩头上部设备、部件不许与电解槽等其他设备连接起来。
21、禁止用吊钩或吊物起升或运送人员。
22、起升液态金属或有害液体以及重要物品时，不论重量多少，必须先提升离地150—200mm，验证制动器的可靠性后再提升。
23、重吨位物件起吊时，稍离地面试吊，确认吊挂平稳、制动良好，然后升高，缓慢运行。任何时候不准同时操作3只控制手柄。
24、在出铝工作中，天车钢丝绳及大钩禁止与电解槽相接触，以免发生事故。
25、行车吊运盛铝液或铁水的抬包时，应卡好卡子，禁止倾斜吊运；液面必须低于抬包上口（真空抬包观察孔）15～20cm，行车工必须听从抬包人员指挥，要慢速运行、浇铸、倾倒，要看清楚，操作要慢要准。
26、行车进行不带负荷运行时，吊钩必须升起至少要超过一个人的高度。行车吊运物件时，吊运物必须高于运行线路上的障碍物0.5米以上，方可运行。吊运物不得悬在空中停留，吊运物严禁从人头及重要设备（如叉车、汽车车头）上越过。
27、两台行车合吊同一重物时，钢丝绳要保持垂直，每台行车所受的负荷量不能超过其最大起重量，吊运中要听从指挥，步调一致。
28、在同一条轨道上有两台行车同时运行时，要慢速行使，相隔距离不小于2.0米。行车司机要保证防止所驾驶行车与另一台行车相碰撞。再一台行车发生故障情况下，才允许用另一台行车来移动这一台行车，在此情况下，两台行车需无负荷，且必须用最低的速度缓慢地移动。
29、接近卷扬限位时，或大、小车临近终端时，速度应缓慢，禁止用倒车代制动，限位代停止，紧急开关代替普通开关。
30、行车及小车接近边缘位置时，必须以最缓慢的行速，在不碰挡架的条件下，逐步靠近。天车的控制器应逐级开动，在机械完全停止运转前，禁止将控制器从顺转位置直接反到逆转位置来进行制动，但在防止事故发生的情况下可以偶尔用来作为紧急措施，此时控制器只能打在反向一档，而后必须检查确定机械部件没有损伤的情况下才能继续工作。
31、在电压显著降低或电力输送中断的情况下，主力开关必须断开，并将所有的控制器拉到“0”位上，随后天车工应以信号通知挂钩工；起吊物未放下或索具未脱钩时，行车工不得离开驾驶室。
32、在吊运物体过程中，突然发生故障，不能放到地面而悬吊空中时，天车工应及时通知周围人员避让，及时采取措施或请修理工处理，未处理好时，天车工原则上不能离开操作室。
33、行车运行中突然发生故障引起吊物下滑时，应向无人处降落。
34、出现故障时，行车工应及时通知维修人员进行检修，设备不得带病作业。发生事故时，应切断电源，保持现场，并立即报告有关部门。
35、工作完毕后，行车工必须拉开总开关和断开电锁，将行车停在规定位置，升起吊钩，小车开到两端，各控制器应置于（0）位。行车工在下班前必须认真做好交接班工作。当班前若行车未用，记录未填写，必须将之前的记录补充完整，并按规定对行车进行吹灰注油。
36、行车驾驶室内不得存放私人物品，驾驶室保持清洁。
37、行车不出铝时用其副钩吊重物时必须将吊钩电子秤取下。
38、每日早班对行车上的灭火器进行检查，灭火器压力低于绿色标示时及时上报并更换。
39、行车吊运重物时不得在安全通道上吊运，经过车间通道时必须鸣笛示警。
40、上下行车后必须将楼梯平台栏杆门关好。
多功能行车安全注意事项：
1、在多功能行车空压机电气系统调试检修之前，务必切断电源开关，并挂上“禁止合闸”警示牌。
2、禁止在空压机运行时拆除管路附件、接头和其它器件，禁止给空压机油分离系统添加冷却液，必须在空压机压力表显示无压时，才能添加冷却液。
3、拔出残极时，不得利用大车拖带面壳块。
4、在吊母线架子升降时，大车不许动作，其右手应放在急停开关上，防止固定吊接触器发生粘连时，及时切断电源，防止安全事故和设备损坏的发生。
5、严禁将操作手柄刹车开关用绳栓着操作。
6、白班须检查空压机油位和油雾器油位，并及时补充。
7、出铝钩不允许起吊3吨以下重量物件。（特殊情况除外，如3吨钩吊不到位的地点或3吨钩损坏）
8、工具小车严禁从电解槽上翻越，特别是清理铲抱块时。
9、用3吨小钩划料时，必须挂链子钩，小钩不得低于立柱母线上平面，不用时应将链子钩取下。
10、严禁打壳机在电解槽以外的地方作业。（包括空格板及水泥地面）
11、不得关闭大车激光防撞装置。
12、使用清理铲后必须将清理铲振打干净。行车工在清理铲抱块情况下不得使用其他工具。
13、不得利用打壳机校电解槽水平罩板及帮助电解工通下料口。
14、不得将残极放在未清理平整的残极托盘上。
双梁行车行车工日保养内容：
制动器上的螺母，开口销，定位板，制动瓦块与制动轮，各销轴，安全开关，限位开关，卷筒，滑轮，钢丝绳缠绕，螺栓，联轴器密封盖上的紧固螺钉，各机构传动及声音是否正常。
双梁行车行车工周保养内容：
1、除包括日常检查的内容外，还有：检查制动瓦块衬垫磨损，衬垫与制动轮的接触，衬垫上铆钉头，各销轴固定、磨损，钢丝绳润滑、磨损、吊钩，吊钩组灵活，无卡阻，所有紧固螺栓，所有润滑部位，起重机全面清扫，清除污垢。
行车钢丝绳有下列情况之一应当报废
a、钢丝绳被烧坏或者断了一股；
b、钢丝绳的表面钢丝被腐蚀，磨损达到钢丝绳直径的40%以上；
c、受过死角拧扭，部分受压变形；
d、钢丝绳在一个捻区的断丝根数达到16根时；
吊钩和吊轮禁止衬焊，有下列情况之一的应更换：
a、表面有裂纹，破口；
b、危险断面及钩颈有永久变形；
c、挂绳处断面磨损超过原高度10%；
d、吊钩衬套磨损超过原厚度50%，芯轴磨损超过直径的3～5%。
第4篇 合金棒铸造工安全操作规程
1、 工作前劳动保护用品要穿戴齐全。
2、 工作前要检查混合炉、电气设备、机械系统和供水系统是否正常。
3、 向混合炉入铝时,液流要均匀稳定,不得有铝液向外飞溅。
4、 向混合炉入铝、扒渣、浇铸以及进行其它对眼睛有危害的工作时,都必须戴好防护面罩。
5、 浇铸前要检查拉铸机的引锭头、结晶器是否干燥,如有水应烘干或擦干。
6、 浇铸所使用的溜子、分配盘、打渣铲、塞子杆等工具在使用前必须预热,保持干燥。
7、 浇铸开始时要先给少量的水,如发现忘记给水,要立即停止浇铸,以防发生事故。
8、 浇铸开始后,在引锭盘下降前禁止将分配盘中的铝液放满,以防溢出发生事故。
9、 浇注刚开始时要等结晶器、分配盘都注满铝液后方可下降。
10、 浇铸一次结束上升底盘时,要缓缓升起,严防铝棒斜倒砸伤人,热水烫伤人。
11、 浇注一次结束当抬升分配盘时,要严格注意抬升角度,防止分配盘翻转发生事故。
12、 在浇铸过程中如设备发生故障,要立即堵住混合炉流出孔,并把分配盘中的铝液倒入干净的渣箱中。
13、 发生事故要立即报告班组长和车间负责人并积极组织抢救。
第5篇 锌合金回炉料安全操作规程
一、目的
为了保证产品原材料质量,降低生产成本,减少浪费,防止压铸过程中的工伤事故发生,特制订本安全操作规程。
二、适用范围
1、适用部门:生产部压铸系、加工系;
2、适用设备:压铸熔解保温一体炉;
3、适用材料:加工过程中产生的锌合金mb、fcb报废品;
4、本规程不适用铝合金报废品的操作管理。
三、 管理流程
1、 加工系将生产过程中产生的锌合金mb、fcb报废品收集在现场指定的不良品放置区。
2、加工系须指定专人定期对锌合金mb、fcb报废品进行分类整理。
3、断刀不良产生的报废品,选出后集中放置于压铸外废料置场的“锌合金废
品放置箱”内,此类报废品不能当做压铸回炉料使用。
4、 因断刀以外的其他加工报废品,应使用气枪清除表面及孔洞内的残油和水分。
5、清除了残油和水分的报废品应单独放置在指定场所,至少应放置晾干3天,
然后才能由专人发放到压铸系实施回炉处理。
四、 回炉作业注意事项
1、 投放回炉料前,压铸系作业人员应穿戴好防溅面具和石棉手套等劳保用品,
防止烫伤。
2、 加工产生的锌合金mb、fcb报废品回炉前,先放在熔解炉的边沿上预热至
少30分钟(目的是防止本体的孔洞内还有残油和水分,经加热后引起锌水爆溅伤人),禁止将未经预热的加工报废品直接投放到熔炉中。
第6篇 镁合金压铸件机械加工安全操作规程
切削工具要保持锋利，并磨出较大的后角与离隙角；不通话使用钝的、粘有切屑或破裂的刀具。
一般情况下尽量使用大进给量进行加工，避免使用微小的进给量，以产生较大的切屑。
不要让刀具停顿在工件上。
使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来减少降温。
如果镁合金零件中有钢芯衬，要小心与刀具相碰产生火花。
保持环境整齐、干净。
严禁在机加工工作区吸烟、生火、烧焊。
工作区域内应存放跑题的灭火器材。
磨削加工中的安全问题
镁粉尘很容易燃烧，悬浮在空气中时会引起爆炸。应采取一切可能的措施确保镁磨削粉尘的正确收集与处置。在对镁进行干法磨削时，必须用设计得当的湿法系统立即从工作区域中清除出去。吸尘器应保持清洁，并将其排风口设在室外，并要频繁的将吸尘器中的镁渣清理出去，以防止其过多积聚，在对淤渣进行处理之前，庆将其保存在水下。
随时保持工作环境的整洁，对于保证磨削镁时的安全至关重要。每天都必须对砂轮与吸尘器之间的连接管进行一次彻底地清理。不得让镁粉尘聚焦在座椅、窗户、管路和其它水平面上。不应将太多的产尘设备与一个集中排放系统相连接。干燥管路很长的中央吸尘系统和带过滤器的普通吸尘系统，都不适合于收集镁粉尘。
如果要在带式打磨装置或圆盘式磨床上对镁进行湿法磨削，应当使用足量的切削液来收集所有粉尘，并将其输送到收集点。
总之，对镁进行磨削加工时，必须采取下列预防措施：
必须留出专门用于镁的磨床，并贴上“镁专用”标签，在对砂轮进行修整之前，应对吸尘器作彻底清理。
对用铬酸盐蚀洗过的镁表面进行返工磨削时，有可能引起火花，因此，要特别小心，绝不允许有粉尘聚焦在附近。
磨削设备操作手应当使用平滑的帽子、平滑的手套与无口袋和袖口的平滑服，所用的围裙或防护服应当清洁无尘和易于脱下。
警告标志应当放置在显眼的地方。
工作区域内应存放足量的灭火器材。
镁屑与微细粉末的处理
干燥切屑应放置在清洁和密封的钢制容器中，并存放在不会与水接触的地方，等待转售。
湿切屑与淤渣应存放在置于偏僻处的通风钢制窗口中，且必须有足够的通风量，以便使氢气逸出。把湿的切屑和细粉末装在盖紧的容器中特别危险，这将有高浓度的氢气集聚而发生爆炸的危险。
镁屑、镁粉末与淤渣的常用处理方法是：用5%氯化铁溶液进行溶解，可在数小时内使绝大多数镁转化成不燃烧的氢氧化镁和氯化镁残渣。由于在这种反应中会产生氢气，故应在室外的敞开容器中进行处理，并严禁在反应器的周围生火吸烟或焊接作业。氯化铁用量为一般为1公斤干燥镁使用0.6公斤氯化铁，在配制5%溶液时，应将淤渣中的水考虑进去。
镁屑燃烧的灭火
灭火通常采用以下几种材料或方式：
d级灭火器：其材料通常使用氯化钠基粉末或一种经过钝化处理的石墨基粉末，其原理是通过排除氧气来闷熄失火。
覆盖剂或干砂：小面积着火可用其覆盖，其原理也是通过排除氧气来闷熄失火。
铸铁碎屑：没有其它好的灭火材料的情况下也可用之，主要作用是将温度降到镁的燃点以下，而不是将火闷熄。
总之，无论在什么情况下，都不能用水或任何其它标准灭火器去扑灭由镁引起的失火的。水、其它液体、二氧化碳、泡沫等都会与燃烧着的镁起反应，并且是加强火势而不是抑制火势。
第7篇 铝及铝合金铸造安全操作规程
一、目的及范围
明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。
二、适用对象
铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。
三、设备参数
表一 铸造机规格参数(部分)
内容
数据
备注
800s型号液压缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
铸造荷重
130t
hpu
12000l
700s型号液压缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
铸造荷重
100t
hpu
9300l
设计铸造速度
15-150 mm/min
误差控制为±1.0 %
平台的最大倾斜角
85°
倾斜所需时间
45s
模拟输入/输出
4-20ma
离散信号输入/输出
24v直流
冷却水压力
3-3.5bar
液压压力
83-103bar
铸锭尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
铸锭质量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒炉和精炼、静置作业
倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。
(二)铸造前准备
1、铸造前设备准备
(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。
(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。
(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:
①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。
②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。
③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;
④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。
⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。
⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。
⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。
⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。
⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。
(4)润滑结晶器:
对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)
铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。
结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。
(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。
(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。
(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。
(8)手动检测激光传感器执行有反馈。
(9)校正结晶器与引锭头:
固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。
(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。
(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。
(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。
1、熔炼段检测:
(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。
(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。
(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。
2、输送段检测
(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。
(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。
(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。
(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。
3、铸造段检测
(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。
(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。
(4)确认铸造参数,铸造序号。
(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。
(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。
(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。
(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。
(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。
(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。
(11)确认铸造机液压系统正常。
(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。
(13)确认各种安全措施已经到位。
(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。
4、其他检测:
包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。
(四)启动铸造流程
1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);
2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。
3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。
4、检查细化剂加入是否正常。
5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。
6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。
7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。
8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。
9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。
10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。
11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。
(五)铸造过程监控规程
操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:
1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。
2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。
3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。
4、持续监控以下参数:
金属铝液水平面
炉温和炉子倾翻
流槽铝液温度和水平
除气缸工作参数
所有铸造参数
注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。
(六)结束铸造操作标准
在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。
1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。
2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。
3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。
4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。
5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。
6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。
7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。
8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。
9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。
10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。
11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。
12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。
五、注意事项
平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。
第8篇 镁合金熔化安全技术操作规程
1、工作前的准备
清理炉膛—检查电阻丝—清理炉丝处氧化杂物—检查热电偶位置—检查托砖—检查电气元件—启动风机—检查坩埚—搅拌器、样勺、漏勺、浇包要在熔剂锅内预热并清洗干净。油炉生产要检查输油管路是否畅通,开关是否正常。
2、装料熔化
当坩埚预热至暗红色后,在坩埚底部撒入适量熔剂,清洗2次,用行车将坩埚吊出放在专用铁架上使其倾斜后用勺子将锅壁的残渣清理干净,吊回锅内,送电加温。
—— 将镁锭逐渐加入坩埚,升温熔化。同时撒入部分熔剂预防燃烧, 决不允许一次加满坩埚,防止镁液燃烧时灭火不彻底。
——在熔化过程中,炉温应控制在900℃以下,不能过高,防止烧坏坩埚发生危险。
应有专人看护以便全面掌握炉料熔化情况,并适量撒入干燥熔剂防止镁液燃烧。
——镁锭加入前要预热,加镁锭应直立加入,严禁横搭或搭料疏松,以防熔化时塌陷,引起镁液飞溅。
——加入量不宜过多,合金液面应低于坩埚口20cm以下,在熔化过程中,要盖好炉盖,以减少热量损失。熔化完全后升温至合金化或精炼。
3、合金化
——按照温度要求必须将经过预热的中间合金依次加入镁液中,用搅拌器均匀搅拌,使之全部熔化。将搅拌器缓慢伸入到合金液4/5深处,并按向下→向前→向上→向后的顺序作循环运动搅拌合金液,并在坩埚三个方向搅拌,使之均匀,搅拌速度在每分钟80次左右适宜,搅拌力度要伴有使液面浪花翻滚,直至液面呈银白色光亮如镜为止。同时用漏筒向合金液中撒入已准备好的2#精炼剂,使用量按工艺参数执行,直到精炼结束。精炼结束后,合金液面应呈银白色光亮如镜;用铁勺扒去熔液表面的附渣,并撒入适量精炼剂进行覆盖,镁锰合金液静置10分钟后,如有熔剂上冒现象应该重新精炼。
——精炼人员穿戴好工作服、防毒口罩、防护面屏等劳保用品。
——精炼时翻滚浪花不宜过大,以免溅出伤人和容易燃烧氧化。
——用氩气进行排气或精炼操作时应先使管中有少量气流,将通气管迅速插入熔液中、下部,避免熔液飞溅,气流量以保证熔液翻滚而不剧烈为宜。
——精炼时打开风机口,精炼过程中要依据温度来控制各组炉丝通断电,做到节电降耗;精炼时漏筒离液面高度不超过20cm,以防撒落锅外,且要避开风机口抽风部位,漏孔畅通,撒入适量、均匀。
第9篇 工贸企业镁合金熔化安全操作规程
1.工作前的准备
清理炉膛--检查电阻丝--清理炉丝处氧化杂物--检查热电偶位置--检查托砖--检查电气元件--启动风机--检查坩祸--揽拌器、样勺、漏勺、饶包要在恪剂 锅内预热并清洗干净。油炉生产要检查输油管路是否畅通,开关是否正常。
2.装料熔化
当坩祸预热至暗红色后,在坩祸底部撒入适量熔剂,清洗2次,用行车将坩 祸吊出放在专用铁架上使其倾斜后用勺子将锅壁的残渣清理干净,吊回锅内,送 电加温。
将镁锭逐渐加入坩祸,升温熔化。同时撒入部分熔剂预防燃烧,决不允许一 次加满坩祸,防止镁液燃烧时灭火不彻底。
在熔化过程中,炉温应控制在900℃以下,不能过高,防止烧坏坩祸发生危险。
应有专人看护以便全面掌握炉料熔化情况,并适量撒入干燥熔剂防止镁液燃。
镁锭加入前要预热,加镁锭应直立加入,严禁横搭或搭料疏松,以防熔化时塌 陷,引起镁液飞溅。
加入量不宜过多,合金液面应低于坩祸口 20cm以下,在熔化过程中,要盖好 炉盖,以减少热量损失。熔化完全后升温至合金化或精炼。
3.合金化
按照温度要求必须将经过预热的中间合金依次加入镁液中,用搅拌器均匀搅 拌,使之全部熔化。将搅拌器缓慢伸入到合金液4/5深处,并按向下→向前→向上→向后的顺序作循环运动搅拌合金液,并在坩祸三个方向搅拌,使之均匀,搅拌速度在每分钟80次左右适宜,搅拌力度要伴有使液面浪花翻滚,直至液面呈 银白色光亮如镜为止。同时用漏筒向合金液中撒入已准备好的2#精炼剂,使用 量按工艺参数执行,直到精炼结束。精炼结束后,合金液面应呈银白色光亮如镜; 用铁勺扒去熔液表面的附渣,并撒入适量精炼剂进行覆盖,镁锰合金液静置10分钟后,如有熔剂上冒现象应该重新精炼。
精炼人员穿戴好工作服、防毒口罩、防护面屏等劳保用品。
精炼时翻滚浪花不宜过大,以免溅出伤人和容易燃烧氧化。
用氩气进行排气或精炼操作时应先使管中有少量气流,将通气管迅速插入熔液中、下部,避免熔液飞溅,气流量以保证熔液翻滚而不剧烈为宜。
精炼时打开风机口,精炼过程中要依据温度来控制各组炉丝通断电,做到节 电降耗;精炼时漏筒离液面高度不超过20cm,以防撒落锅外,且要避开风机口 抽风部位,漏孔畅通,撒入适量、均匀。
第10篇 铝合金双角锯床安全生产操作规程
1. 接通电源,提供0.4-0.6mpa的工作气压;
2. 调整工体长度和角度;
3. 按下“电机启动”按钮,待电机运转平稳后,装上型材;
4. 同时按下“压紧”与“工进”二按钮,锯片就会匀速地切割型材;
5. “锯头选择”按钮拨至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”机头同时工作;
6. 加工完毕后,可按下“电机停止”按钮,如遇非常情况,可按下“急停”按钮,,机床操作控制电源就会断路,其他任何按钮不能工作,他起保护机床不能破坏的作用;
7. 一般工作后,关闭机床电源,开关在电器管上电源。
第11篇 铸造合金锭岗位作业操作规程
1生产工艺准备及操作
1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。
1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
1.3配料
1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。
1.3.2配料计算方法
配料加入量=（a-b）÷（c-a）×w
式中a---要求达到的某元素含量百分比；
b---铝液中该元素的百分比；
c---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
w---铝液重量（包括重熔铝锭）。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。
2投料和熔炼
2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。
2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。
2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。
2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。
3铸造
3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。
3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉固体+气体联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
3.1.2精炼操作条件
熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04mpa。
3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。
3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。
3.2铸造准备工作
3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。
3.2.2检查天然气系统，确保正常。
3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。
3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。
3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。
3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。
3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。
3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。
3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。
3.2.10做好打包和运输准备工作
1）检查打捆机运转正常。
2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45mpa。
3）备好钢带、卡子等物品。
4）联系好叉车等。
3.3浇铸和打捆作业
3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。
3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。
3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。
3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。
3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。
3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。
3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。
3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。
3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛
1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放，每垛共计铸锭114块。
2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。
3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。
3.3.10打捆
1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈＃字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。
2）打捆操作
打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。
3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。
4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子，打扫卫生。
3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。
3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。
3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。
3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。
3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。
3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。
3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200㎏），加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。
4取样质检
4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照gb/t8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。
4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。
5入库
铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
6相关记录
6.1《电解铝化学成分报告单》；
6.2《炉前分析告单》；
6.3《铸造工艺卡片》。
第12篇 铸造重熔用合金棒岗位操作规程
1生产工艺准备及操作
1.1 生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少72小时。
1.2 新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.
1.3配料
1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.
1.3.2配料计算方法
配料加入量=(a-b)÷(c-b)×w
式中：a----要求达到的某元素含量百分比；
b----铝液中该元素的百分比；
c----配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
w----铝液重量(包括重熔铝锭)。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.
2 投料、熔炼、铸造、锯切
2.1投料、熔炼
2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制.
2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.
2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.
2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.
2.2铸造
2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:
1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
2）精炼操作条件：熔体温度保证730℃以上，精练剂用量1.5-2kg/t.al左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04mpa。
3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
4）精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。
5）关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.
2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥.
2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.
2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.
2.2.5在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.
2.3锯切、包装、入库
2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照gb/t8733-2007<<铸造铝合金锭>;>;标准要求.
2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.
2.3.3堆垛
1)方棒
按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块.
2)圆棒
¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块.
2.3.4打捆
堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“＃”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.
2.3.5入库
铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
3相关记录
3.1《电解铝化学成分报告单》
3.2《炉前分析告单》
3.3《铸造工艺卡片》
第13篇 锌合金压铸啤工环境健康安全操作规程
1、 操作时必须做好个人防护,佩戴相应的劳保用品(例如:护耳塞、防护手套等)。
2、 操作前,必须熟悉机床的结构、性能和技术参数,各个开头、按钮、仪表的作用与操作方法。末经培训,严禁上机操作。
3、 操作者必须做好个人防护,操作前,应检查机器输出冷却水是否接入产品压铸模具上且接管必须牢固可靠。
4、 机械设备上禁止堆放杂物安装、调整模具时,要用手葫芦,校正和调整模具位置。
5、 在产品挤压成型过程中,必须使用带手工具严禁把手伸入机器内拿取啤呸,以免压伤和烫伤手。
6、 不能任意调试和拆卸机器零件,如有问题应立即上报处理,维修机械设备时必须挂牌。
7、 做好交接班工作,严禁机械在运行中无人管理,无交接班而私自下班事间发生。
8、 清洁、保养过机件的油类、油碎布必须按规定放置,统一回收处理,不得对环境造成污染。
9、 中途休息时或工作结束后,清理场地。关闭电源和气源并检查周围环境,确认无隐患后才能离开现场。
第14篇 精炼合金料工安全操作规程
1、站室操作人员上岗前，必须熟知和掌握微机的各种操作方法及一切机电设备的使用后方能上岗操作。
2、未上料前，应详细检查微机各系统是否正常，皮带是否处于良好状态，否则严禁启动上料。
3、上料时，上面观察料的人员，必须劳动保护穿戴齐全，并配带煤气报警仪，以防煤气中毒。
4、清扫卫生时，必须上完料再清理，以免料滑下伤人，皮带运行时上边观察人员要站在一个安全的位置，不许来回走动。
5、禁止皮带压料、跨越皮带，在皮带上休息，用湿抹布擦电气设备或运行时触摸。
6、检修人员检修时，严禁操作人员私自动用微机及各种设备。
7、值班操作工必须正确穿戴劳动保护品，女工要戴好布工作帽。
8、上、下操作工必须联系好，规定信号，方能启动上料。
9、上料前必须确定合金料的种类，小车位置，上料时必须精力集中。
10、倒换地下料仓，必须征得大组长同意并确认后方可倒仓。
11、合金成分更改或倒换高位料仓量，必须通知炉前配料工。
12、上下料仓内楼梯注意滑跌。
第15篇 镁合金压铸熔炉安全操作规程
熔炉的安全操作：
①未经过培训人员不得进入设备区。
②在有镁尘、镁粉或镁屑处点明火或吸烟有爆炸危险。
③设备零件带电，不正确维修保养电器，接地线未坚固，会造成人身伤害或死亡。
④随意改装设备会降低设备的安全，有可能导致伤人或死亡。
⑤对设备进行危险及错误操作，有可能导致伤人或死亡。
⑥将潮湿或脏的镁锭及镁尘、镁粉、镁渣加入熔炉有爆炸危险。所以，加入坩埚的镁合金应干燥、无油、无脏、预热不低于150℃。
⑦坩埚中熔化镁溢出来，可造成人烧伤、死亡、所以镁合金熔化或加料时要穿保护服。
⑧安全设备，需备足以下设备且易取和防火处：
a、灭火器(d级灭火器)d类灭火器必须使用具有国家安全质量认证并且具有品质社会保险资格产品。
b、干盐或干沙
c、无尘石棉垫防止烧着衣服
d、安全衣及安全鞋耐700℃以上的高温
e、安全手套
f、护眼硬帽
⑨急救设备
a、氧气及防毒罩
b、医药箱(end)
