加工操作规程注意事项
篇1
1. 操作员必须经过专业培训，未经许可不得擅自操作机床。
2. 穿戴适当的防护装备，如护目镜、工作服和防噪声耳塞。
3. 遵守“三不伤害”原则：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
4. 遇到紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，并通知相关人员。
5. 不得在机床运行时离开工作岗位，以防发生意外。
6. 保持良好的职业习惯，如定期检查设备，及时报告故障。
以上规程的实施需要每位员工的积极参与和严格执行。只有通过大家的共同努力，我们才能构建一个安全、高效的工作环境，促进企业的持续发展。
篇2
1. 加工镁合金时，必须保持工作区域干燥清洁，防止湿气引发化学反应。 2. 切削液应选用专用的镁合金加工液，避免常规切削液可能引发的燃烧风险。
3. 不得在加工过程中擅自离开工作岗位，以防发生意外。
4. 发现设备异常或工件松动，应立即停止操作，通知维修人员检查修复。
5. 加工完成后，清理现场，妥善处理废弃物，遵守环保规定。
严格执行本规程，将有助于营造一个安全、高效的工作环境，确保镁合金压铸件的机械加工过程万无一失。每位员工都应认识到，安全操作不仅是对自己负责，也是对企业和社会负责。让我们共同努力，确保每一个加工环节的安全，打造优质的产品。
篇3
1. 不得疲劳作业，确保精神集中，防止因疏忽引发事故。
2. 未经培训的人员不得擅自操作机械设备。
3. 遵守“三不原则”：不违章操作，不冒险蛮干，不违反劳动纪律。
4. 保持工作区域整洁，杂物应及时清理，防止绊倒或滑倒。
5. 遇到不确定情况，应立即向主管或技术人员咨询，切勿自行处理。
6. 注意设备警示标识，了解其含义并严格遵守。
7. 转移工件或工具时，避免快速移动，防止碰撞他人或设备。
8. 定期参加安全培训，更新安全知识，提高应急处理能力。
以上规程的执行需要每位员工的积极参与和严格遵守，共同构建安全、高效的生产环境。让我们共同努力，确保每一个工作日都能平安度过。
篇4
1. 材料准备：使用无损伤、无变形的原材料，确保其符合设计规格。检查材料时，务必戴好防护眼镜，防止碎片飞溅。
2. 测量与标记：使用专业测量工具，准确标定切割和打磨位置。切勿依赖目测，以防误差累积。
3. 切割与打磨：操作切割设备时，保持稳定姿势，遵循设备操作手册。打磨时，佩戴防尘口罩，防止吸入金属粉尘。
4. 组装：遵循装配图，确保每个部件正确安装。使用专用工具，避免强行装配导致零件损坏或人员受伤。
5. 质量检查：使用量规检查尺寸，确保符合标准。测试前叉的灵活性和强度，确保其在实际使用中的安全性。
6. 表面处理：进行防锈处理和涂装，确保外观美观且耐用。注意通风，避免化学物质对人体的危害。
7. 工具使用：每次使用工具后，及时归位并妥善保养，避免工具丢失或损坏。
8. 环境安全：保持工作区域整洁，避免滑倒或绊倒风险。遵守噪音和振动控制规定，减少职业健康问题。
9. 应急措施：熟悉急救流程，定期进行安全演练。一旦发生事故，立即启动应急预案。
10. 培训与监督：新员工需接受安全培训，老员工也应定期复习。管理层应定期监督，确保规程的执行。
前叉后段加工是一个复杂而细致的过程，每个环节都至关重要。操作员必须严格遵守安全规程，以确保自身安全和产品质量。只有这样，我们才能实现高效、安全的生产，为客户提供优质的产品。
篇5
1. 操作工需接受专业培训并通过考核后才能独立操作设备。
2. 不得超负荷使用设备，避免因过度磨损导致设备损坏。
3. 遵守5s管理原则，保持工作环境整洁有序。
4. 未经许可，不得随意更改设备设置或加工程序。
5. 遇到紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，确保人身安全。
以上规程旨在为加工中心操作工提供一个基本的操作框架，但具体操作仍需结合实际情况灵活应用，不断学习和改进，以适应不断变化的生产需求。
篇6
1. 在操作过程中，若发现设备异常，应立即停止工作，报告给负责人，并等待维修后继续。
2. 不得将未经处理的试料随意丢弃，应按照规定进行分类存储和处理。
3. 遵守化学品的储存和使用规定，避免混合引发反应。
4. 严禁在工作区域内饮食或存放个人物品，防止污染和意外。
5. 在进行可能产生粉尘的操作时，应使用吸尘设备，减少吸入风险。
6. 定期进行安全检查，更新和改进安全措施，以适应新的工作条件。
7. 确保所有员工了解并理解紧急出口的位置和疏散路线。
8. 对于新的或不熟悉的试料，应在有经验的同事指导下操作，避免盲目尝试。
试料加工安全操作规程的实施需要全体员工的共同参与和持续关注，每个人都是保障安全的第一责任人。通过遵守这些规程，我们不仅可以确保自身的安全，还能为整个团队创造一个安全、高效的工作环境。
篇7
1. 工作前准备
- 检查设备：确保钻床无异常，如润滑系统、刹车装置、防护罩等完好。
- 穿戴防护：佩戴安全帽、护目镜、耳塞和防尘口罩，必要时穿防护服。
2. 设定工作参数
- 根据工件材质选择合适的钻头，调整转速和进给速度。
- 安装钻头：确保牢固，无松动现象。
3. 开始加工
- 启动设备前，确认无人靠近，手部远离旋转部件。
- 轻启动，待钻头稳定后再逐渐增加压力。
4. 过程监控
- 注意观察钻削过程，如有异常声音或振动，应立即停机检查。
- 防止工件滑移，使用夹具固定。
5. 应急处理
- 若工件卡住，不得强行转动，应断电后处理。
- 如遇突发状况，立即按下紧急停止按钮，并通知相关人员。
6. 结束工作
- 停机后，等待钻头完全停止转动再进行拆卸。
- 清理工作区域，保持设备清洁。
7. 维护保养
- 定期检查设备，及时更换磨损部件。
- 学习和掌握设备操作手册，了解设备维护知识。
本规程的实施需要全体员工的配合和执行，任何违反规程的行为都可能导致安全事故。请每位员工务必遵守，共同营造安全的工作环境。在实际操作中，遇到任何疑问，应及时向负责人咨询，确保安全无虞。
请注意，尽管规程详尽，但现场情况可能各异，操作者需根据实际情况灵活应对，始终保持警觉，以预防不可预见的风险。在日常工作中，不断积累经验，提升自身的安全意识和技术水平，是保证钻削加工安全的关键。
篇8
1. 设备检查与准备：
- 在启动设备前，检查电源、冷却液、润滑油等是否正常，确认无异常后方可开启。
- 检查机床各部件是否完好，如导轨、丝杠、刀具等，确保无松动、磨损现象。
2. 工件装夹与对刀：
- 工件应牢固地固定在夹具上，避免加工过程中发生位移。
- 对刀时要精确，避免因刀具偏置导致加工误差。
3. 程序输入与调试：
- 输入程序前，仔细核对代码，确保无误后再进行试运行。
- 调试过程中，观察机床动作，如有异常立即停止，排查问题。
4. 设备运行与监控：
- 操作过程中，保持注意力集中，随时注意设备运行状态和加工效果。
- 发现异常声音、振动或过热情况，应立即停机检查。
5. 加工结束后的工作：
- 关闭设备后，清理切屑，做好设备保养，如润滑、清洁等。
- 填写设备使用记录，记录加工参数和设备状态。
6. 安全防护措施：
- 操作人员应穿戴好防护装备，如护目镜、工作服、防尘口罩等。
- 遵守“一人一机”原则，未经许可，他人不得擅自操作机床。
在实际操作中，要注重理论与实践相结合，不断积累经验，提升操作技能。务必牢记，安全第一，规范操作，确保生产活动的顺利进行。在遵循这些规程时，也要灵活应对突发情况，做出合理的判断和决策。
篇9
1. 始终佩戴个人防护装备，如护目镜、手套和耳塞，以防切削液飞溅和噪音伤害。
2. 不得在设备运行时进行调整或清洁，避免手部进入危险区域。
3. 对于复杂或高精度的加工任务，需在有经验的师傅指导下进行。
4. 了解并熟悉紧急停止按钮的位置，以便在突发情况下迅速响应。
5. 加工过程中若发现异常响声或振动，应立即停机检查，防止设备损坏。
6. 定期进行设备维护和保养，及时更换磨损部件，确保设备良好运行状态。
以上机械加工操作规程，旨在为生产提供稳定、安全的环境，希望每位员工都能严格遵守，共同打造高效、安全的生产环境。
篇10
1. 未经培训的人员不得擅自操作设备。
2. 穿戴好防护装备，如安全眼镜、防护鞋、耳塞等。
3. 加工过程中，避免手部接触旋转部件。
4. 在设备运行时，切勿试图手动调整工件或刀具。
5. 注意加工液的使用和排放，避免环境污染。
6. 操作结束后，关闭电源，清理工作现场。
7. 遇到不确定情况，及时向主管或技术人员求助，切勿自行处理。
请注意，安全是每个操作者的首要责任，任何忽视都可能导致不可挽回的损失。让我们共同遵守规程，确保每个人都能在安全的环境中工作。
篇11
1. 工作前准备：
- 检查设备：确保机床、电钻、磨床等设备完好无损，润滑系统正常，防护装置齐全。
- 穿戴防护：佩戴安全帽、护目镜、防尘口罩、耳塞和防护手套，避免飞溅物伤害。
- 工具检查：确认工具无裂纹、磨损，刀具安装牢固。
2. 设备操作：
- 启动设备前，确认周围无杂物，人员处于安全位置。
- 操作过程中，严禁戴手套触摸旋转部件。
- 在设备运行时，不得离开岗位或进行无关操作。
3. 加工过程：
- 根据图纸精确测量，确保模具尺寸准确。
- 切削速度和进给量应适中，避免过快导致失控。
- 发现异常情况立即停机，排除故障后再继续。
4. 危险区域：
- 避免手部或身体其他部位进入危险区域，如切削区、旋转轴等。
- 操作砂轮时，保持适当距离，防止碎片飞溅。
5. 清理与维护：
- 工作完成后，及时清理工作台，保持整洁。
- 定期对设备进行保养，确保其良好运行状态。
6. 应急措施：
- 熟悉应急预案，了解火警、触电等情况下的应对方法。
- 发生事故时，立即启动应急程序，保护现场并报告上级。
7. 培训与监督：
- 新员工必须接受安全培训，了解操作规程后才能上岗。
- 管理层定期进行安全巡查，纠正不安全行为。
请每位员工牢记，安全第一，预防为主。在日常工作中，我们要养成良好的安全习惯，互相监督，共同营造安全的工作氛围。只有这样，我们才能确保每个人都能在安全的环境中发挥出最大的生产力，为企业的发展贡献力量。
篇12
1. 操作前务必阅读并理解设备操作手册，不熟悉设备者需在有经验的员工指导下操作。
2. 禁止佩戴首饰、宽松衣物或长发进入工作区，防止卷入机器。
3. 在设备运行中，不得擅自离开岗位，保持专注，随时注意设备运行状况。
4. 发现设备异常应立即停机，并及时上报维修，切勿强行操作。
5. 保持工作区域整洁，避免滑倒、绊倒等安全事故。
6. 定期进行安全培训，提升员工的安全知识和应急处理能力。
7. 对于新引入的机械设备，应进行专门的安全评估，制定相应的安全操作规程。
以上规程旨在为机械加工提供一个安全的工作环境，但每个工厂的具体情况可能有所不同，因此，各企业应根据自身实际情况，定制符合自身需求的安全操作规程。在实际操作中，员工需严格遵守规程，管理层需监督执行，共同营造安全、高效的生产氛围。
篇13
1. 在启动设备前，务必检查电源线路是否正常，无裸露电线或破损电缆，防止触电风险。
2. 操作人员应熟悉设备操作面板，了解各个按钮的功能，避免误操作导致设备损坏或人员受伤。
3. 在准备原材料时，注意极板的规格、材质与批次，确保与生产计划一致，以免影响后续加工。
4. isa系统监控过程中，密切关注各项参数，如温度、压力等，及时调整以保证加工质量。若有异常，立即通知维修人员。
5. 质量控制环节，定期取样检查，确保产品符合标准。发现不合格品，立即隔离并分析原因，采取纠正措施。
6. 定期进行设备保养，如润滑、清洁等，预防设备过早磨损。遇到故障，遵循“先停机、后处理”的原则，不得强行作业。
7. 确保所有工作人员佩戴必要的劳保用品，如防护眼镜、手套、安全帽等，减少意外伤害。
8. 保持工作区域整洁，避免杂物堆积引发滑倒、绊倒等事故。
9. 严格遵守交接班制度，清楚交接设备状态和未完成的任务，确保工作的连续性和安全性。
10. 在操作过程中，禁止无关人员进入工作区域，防止意外发生。
11. 遇到紧急情况，如火灾、泄露等，立即启动应急预案，按照既定程序疏散人员，并报告上级。
1
2. 提高安全意识，定期参加安全培训，学习新知识，提升应急处理能力。
以上各项注意事项旨在为极板加工机组含isa系统的安全运行提供指导，每位员工都应认真遵守，共同营造安全、有序的工作环境。
篇14
1. 个人防护装备应定期更换和维护，确保其功能有效。
2. 不得擅自修改或拆除设备的安全装置，以免降低防护效果。
3. 在操作大型机械设备时，需有专人监护，防止意外发生。
4. 严禁在疲劳、饮酒或服用影响判断力的药物后进行作业。
5. 学习并熟悉应急预案，定期进行安全演练，提升应对突发事件的能力。
请每位员工严格遵守上述规程，将安全放在首位，共同营造一个安全、健康的工作环境。
篇15
1. 在启动设备前，检查电源电压是否稳定，接地是否良好，防止电气故障。
2. 加工过程中，严禁触碰运动部件，避免手指卷入或受伤。
3. 如遇异常声音、震动或烟雾，应立即按下急停按钮，并报告给维修人员。
4. 切勿在设备运行时离开工作岗位，保持警觉，随时准备应对突发情况。
5. 刀具更换时，务必关闭电源，等待设备完全停止转动后再进行操作。
6. 使用切削液时，注意防止滑倒，定期清理工作台，避免积水。
7. 操作结束后，清理切屑，关闭设备，断开电源，做好设备保养。
以上规程的实施需要每个操作人员严格遵守，以确保cnc加工中心的安全、高效运行。只有当每个人都将安全视为首要任务，我们的生产活动才能持续稳定，为企业创造更大的价值。
篇16
1. 不得未经许可私自调整设备参数，以免影响加工精度或引发安全事故。
2. 在设备运行期间，不得触摸工作区域，避免触电或被切割线割伤。
3. 遇到设备故障时，不可自行拆修，应由专业技术人员处理。
4. 加工过程中，若发现异常响声或异味，应立即停机检查，排除问题后再继续工作。
5. 工作结束后，务必关闭电源，清理现场，做好交接班记录，确保下一次操作的顺利进行。
以上规程的实施需要每位操作员严格遵守，通过日常实践，形成安全操作的习惯，共同营造一个安全、高效的生产环境。
篇17
1. 不允许未经培训的人员操作设备，必须熟悉设备性能和操作流程。
2. 在设备运行期间，禁止触碰加工区域和电源线，以防电击。
3. 加工过程中如发现异常火花、异味或声音，应立即停机检查。
4. 停机后，待设备完全停止运转，方可清理工作台和更换工件。
5. 切削液应定期更换，防止细菌滋生，影响加工质量和设备性能。
6. 操作完毕后，关闭电源，并做好设备保养工作，如擦拭设备、润滑关键部位等。
7. 遵守5s管理原则，保持工作区域整洁，预防滑倒、绊倒等安全事故。
通过严格执行这些规程，我们能够确保电火花成形加工机床的安全高效运行，为企业的生产活动提供稳定的支持。每一位员工都应当认识到遵守规程的重要性，将安全操作转化为日常习惯，共同营造安全、有序的生产环境。
篇18
1. 在装夹工件时，务必确认工件已完全固定，避免因松动导致的事故。
2. 刀具安装应牢固，避免在切削过程中刀具脱落，造成设备损坏。
3. 设定参数时，切勿超出机床和刀具的承受范围，防止过载。
4. 切削过程中，注意观察切削液的喷射情况，保持切削区域湿润，防止过热。
5. 操作过程中，如发现异常响声或振动，应立即停机检查，排除故障后再继续。
6. 保持工作场所的清洁，避免切削屑飞溅引发的安全隐患。
7. 熟悉紧急停止按钮的位置，遇到紧急情况能迅速做出反应。
以上车削加工操作规程需每位操作员严格遵守，确保生产活动的顺利进行，同时也为企业的长期发展打下坚实基础。
篇19
1. 未经培训的人员不得擅自操作亮珠加工设备。
2. 工作时保持专注，避免因分心造成误操作。
3. 不得将身体任何部位伸入运转中的机器，防止卷入。
4. 加工过程中，如发现异常响声或振动，应立即停机检查。
5. 使用湿法加工时，注意防止电击，确保接地良好。
6. 定期进行安全培训，更新知识，提高安全意识。
7. 工作结束后，断开电源，清洁工作区域，确保无遗留工具或亮珠。
亮珠加工的安全操作规程是每一位从业者必须严格遵守的准则，只有这样，我们才能在保证生产效率时，确保每位员工的健康与安全。让我们共同致力于创造一个安全、高效的工作环境。
篇20
1. 不得在设备运转时进行调整或清洁工作，以防意外。
2. 避免过度疲劳工作，定时休息，保持清醒状态。
3. 禁止使用破损或不适用的工具进行磨削作业。
4. 严禁在无防护措施的情况下进行高速切削或尝试磨削不熟悉的材料。
5. 确保砂轮与工件之间的冷却液供应充足，防止过热。
6. 对于特殊形状或大型工件的磨削，需额外谨慎，采取额外的安全措施。
7. 定期对设备进行保养和维护，及时更换磨损部件。
8. 紧急情况下，迅速按下紧急停止按钮，并报告给相关人员。
通过遵循上述规程，我们能够确保磨削加工的安全进行，保护员工的生命安全，同时也为企业的稳定生产提供了保障。每一位员工都应认识到遵守规程的重要性，共同维护一个安全、和谐的工作环境。
篇21
1. 设备准备与检查：务必在开始工作前对设备进行全面检查，包括但不限于润滑、紧固件、电气线路等，确保设备运行状态良好。
2. 原材料验证：对每批原材料进行质量检查，确保其符合工艺要求，不合格材料不得投入使用。
3. 工艺参数设定：根据产品要求，准确设定温度、压力、速度等关键工艺参数，避免因参数不当导致的产品质量问题。
4. 操作流程执行：严格按照规程操作，不可擅自改变操作步骤，遇到不确定情况应及时向上级或技术人员咨询。
5. 质量控制：定期对生产过程进行监控，对产品进行抽样检查，确保每个环节都符合质量标准。
6. 安全防护：穿戴适当的防护装备，遵守安全操作规程，避免发生工伤事故。
7. 维护保养：定期进行设备保养，及时发现并修复潜在问题，延长设备使用寿命。
8. 应急处理：熟悉应急预案，遇到紧急情况能迅速响应，确保人员安全和生产连续性。
在执行操作规程时，要注意保持良好的工作习惯，不断学习和提升操作技能。也要注重团队协作，及时沟通，共同解决生产中遇到的问题。只有这样，我们才能在保证生产效率时，确保产品的高质量和生产环境的安全。
篇22
1. 在加工过程中，避免直接接触化学溶剂，防止皮肤刺激和吸入有害气体。
2. 使用电动工具时，确保接地良好，防止电击事故。
3. 确保通风良好，避免有毒气体积聚，必要时使用排气设备。
4. 操作热处理设备时，注意高温防护，避免烫伤。
5. 储存材料时，应分类存放，远离火源和热源。
6. 工作结束后，清理工作区域，断开电源，做好交接班记录。
7. 参加定期的安全培训，了解最新操作规程和应急措施。
8. 发现异常情况，立即停止作业，并报告给上级或安全负责人。
通过这些规程的执行，我们能够确保氟塑料和衬胶加工的安全与高效，为企业的持续发展奠定坚实基础。每一位员工都应将安全操作规程视为日常工作的一部分，共同营造一个安全、健康的工作环境。
篇23
1. 员工应始终遵守操作规程，不得擅自更改或忽视安全规定。
2. 在处理危险化学品时，务必穿戴防护服，避免直接接触皮肤和眼睛。
3. 严禁在设备运行时进行调整或清洁，以防发生意外。
4. 遇到设备故障，应立即停机并报告给维修人员，不得自行修理。
5. 保持警觉，避免疲劳作业，必要时应休息或轮班。
6. 定期进行安全演练，确保所有员工熟悉应急流程。
7. 确保消防设施完好，知晓其使用方法，并定期检查。
8. 不得将个人物品带入生产区域，防止影响操作或引发安全事故。
以上操作规程旨在为员工创造一个安全的工作环境，但每个人都是自身安全的第一责任人，务必时刻牢记并执行这些规定。通过共同的努力，我们能确保加工过程的安全和高效。
篇24
1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉电加工设备的操作和安全规定。
2. 在设备运行中，禁止接触带电部分和加工区域，以防触电和灼伤。
3. 加工过程中，如发现异常响声、火花过大或其他异常现象，应立即停机检查，排除故障后再继续工作。
4. 保持工作环境整洁，避免灰尘、水分等影响设备性能和加工质量。
5. 定期进行设备保养和检查，及时更换磨损部件，确保设备始终处于良好状态。
6. 注意个人防护，佩戴护目镜、绝缘手套等防护装备，避免伤害。
7. 遵循工艺规程，不得擅自更改加工参数，以免影响产品质量或引发安全事故。
本规程旨在提供一个基本的电加工操作框架，具体操作还需结合实际情况和设备手册进行。在实际操作中，操作人员应具备独立判断能力，根据工件特性和加工要求灵活调整操作策略。
篇25
1. 不熟悉设备操作的学员应在指导员监督下进行实训。
2. 发现设备异常应立即停机，报告指导员处理，不得自行维修。
3. 严禁未经许可擅自调整设备参数或尝试未学过的工艺步骤。
4. 遵守实训时间规定，非实训时间不得擅自进入实训区。
5. 培养良好的团队协作精神，互相提醒安全事项，共同维护实训环境的安全。
实训过程中，安全始终是首要任务。每个学员都应认识到，遵守安全操作规程不仅是对自己负责，也是对他人的尊重。通过持续学习和实践，我们能够不断提升技能，同时确保实训活动的顺利进行。
篇26
1. 操作前准备：
- 确保操作员已接受专业培训，并理解设备的工作原理和操作方法。
- 检查设备是否处于良好状态，无明显损坏或异常。
- 按照设备手册穿戴适当的防护装备，如护目镜、手套、听力保护装置等。
2. 设备启动与运行：
- 开机后，检查各项参数设置是否正确，避免超负荷运行。
- 在设备运行过程中，严禁进行未经许可的调整或修理。
- 定期观察设备运行状态，如发现异常响声、振动或烟雾，立即停止操作并报告。
3. 加工过程：
- 保持工作区域整洁，避免杂物干扰操作。
- 严格遵守工件装夹和定位要求，确保加工精度。
- 不得在加工过程中离开岗位，以免发生意外。
4. 关机与清洁：
- 加工完毕后，按照规定的顺序关闭设备，等待设备完全停止后再进行清洁工作。
- 清洁时使用干燥、非导电的工具，避免触电风险。
- 对于油污或冷却液，应妥善处理，防止环境污染。
5. 应急处理：
- 学习并熟悉设备的紧急停机程序，以防突发情况。
- 若发生人身伤害，立即启动应急预案，同时报告上级和安全管理部门。
6. 记录与维护：
- 每次操作后，记录设备运行状况和出现的问题，以便于设备维护和故障排查。
- 定期进行设备保养，确保其性能稳定。
特种加工机床的安全操作规程不仅关乎个人安全，也是企业安全生产的重要保障。每一位操作员都应认真遵守，确保每个步骤都严谨、准确，共同构建一个安全、高效的生产环境。
篇27
1. 操作人员应经过专业培训，熟悉设备性能和操作方法。
2. 在设备运行过程中，禁止触摸旋转部件，防止意外伤害。
3. 发现异常情况应立即停机，排除故障后再继续操作。
4. 保持工作场所整洁，避免滑倒和碰撞事故。
5. 遵守公司的安全规章制度，定期进行设备维护和检查。
以上车削加工中心操作规程旨在提供一个基本的指导框架，具体操作应结合实际情况和设备手册进行。在实际操作中，操作人员需灵活应对，确保安全、高效地完成工作任务。
篇28
1. 不得在设备运行中调整参数，以免造成设备损坏或人身伤害。
2. 未经培训的人员禁止操作电加工设备，确保每位操作员都熟悉设备操作和安全规定。
3. 加工过程中，密切注意设备运行状态，如有异常声音、气味或烟雾，应立即停止工作，查明原因。
4. 使用专用工具取放工件，避免直接用手接触，防止烫伤或触电。
5. 遵守交接班制度，确保设备状况和工作进度交接清楚。
6. 在设备维修或保养时，务必断开电源，挂上“正在维修”警示牌。
通过严格执行上述电加工安全操作规程，我们能够创造一个安全、高效的工作环境，为公司的持续发展打下坚实的基础。每一位员工都应将安全放在首位，养成良好的操作习惯，共同维护我们的工作场所。
篇29
1. 不得在未经指导的情况下擅自操作加工中心。
2. 遇到不明白的问题，应立即向指导老师请教，切勿自行摸索。
3. 在设备运行时，禁止将身体任何部位伸入工作区域。
4. 加工过程中如听到异常声音或观察到异常情况，应立即停止作业，查明原因。
5. 严禁超负荷使用设备，避免设备过热或损坏。
6. 操作结束后，务必关闭电源，整理好工作台面，保持实习场所整洁。
7. 遵守实习室的规章制度，尊重他人的工作，共同维护良好的实习环境。
以上规程的遵守，不仅关乎个人安全，也影响到团队合作与实习成果。每位实习生都应认识到，安全操作是实现高效、高质量实习的基础。让我们共同营造一个安全、有序的实习环境，提升自我，为未来的职业生涯打下坚实基础。
篇30
1. 操作人员需经过专业培训，持证上岗，了解设备性能和操作方法。
2. 遇到异常情况如火花过大、噪音异常等，立即停机检查，不得强行操作。
3. 不得擅自调整设备参数，以免影响设备性能或引发事故。
4. 遵守交接班制度，交接时详细说明设备状况和注意事项。
5. 定期进行设备维护保养，及时更换磨损部件，确保设备处于良好运行状态。
以上规程需严格执行，任何违反规程的行为都可能导致严重后果。企业应定期组织安全教育，提高员工的安全意识，共同营造安全、高效的生产环境。
实业公司金属切削加工安全操作规程范文
一、共同守则：
1、工作前要穿好工作服，做到三紧：领口紧、袖口紧、下摆紧。不允许戴手套、围巾、穿凉鞋、高跟鞋，长头发者要戴工作帽，头发不准漏出帽外。
2、启动设备前，要加注润滑油，检查传动部件，各项装置是否正常，否则不准开动。
3、工夹、工件、刀具必须装夹牢固。观察周围状态，方可进行开机切削，严禁在转动部位传递东西。
4、在机床运转过程中，操作人要站在安全位置上，不准接触运动着的工件、刀具和传动部份。不准进行变换转速测量、清扫、加油、调换工具夹等。
5、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦试机床时都要停车进行。
6、高速切削时，要有防护挡板，操作人员戴好防护目镜。
7、不准在机床运行时离开岗位。因事离开，必须停车，并切断电源。
8、机床轨道面和工作台上禁止放工具或其他东西。
9、吊运工件必须使用合格的绳索和钢丝绳。
10、工作完毕后，离合器手柄要处于空档位置，切断电源。清洁机床，收拾工具，清理好场地才能离开。
11、清理金属切屑时，不准用手抹，要用专门工具清理。
二、车床工：
1、必须认真遵守金属切削加工的安全操作规程。
2、严禁用手摸卡盘进行刹车。
3、加工偏心工件时，必须校装平衡牢固，选用正确车速，吃刀要均匀，避免冲击。
4、不准用手直接拿砂布磨光工件。
5、车床头箱顶及床面不准堆放杂物。
6、滚花加工时，严禁用手摸工件。
7、连续切削加工的车床停机（如做其他工作或更换工件）时，主轴箱上的变速手档应校至空档位置，以免出事故。
8、定期加润滑油及保养机床。
三、插床工：
1、必须遵守金属切削工安全操作规程。
2、启动前检查各部件润滑情况，工夹具是否夹得牢固，刀具是否正确安装，并空车试滑枕行程和工作台转是否正常，方可操作。
3、变速时，必须停机，才拨动手柄，防止损坏齿轮。
4、插大工件时，超长的要设防护栏或设危险信号。
四、刨床工：
1、必须遵守金属切削工的安全操作规程。
2、开机前应检查设备及工具，并加足润滑油，确认良好，方可操作。
3、工件、刀具装夹要牢固、调节要适当、压板、垫块要平稳。
4、启动前应看清床头床尾有无障碍物，刨床两端应有护栏。
5、要认真注意创削的情况，发现问题立即停机检查。
6、变换创削速度时应先停机，手能拨动手柄，调校行程。
7、工件起吊前，要仔细检查压板螺丝是否全部松开，方可吊运。
五、镗床工：
1、必须遵守金属切削工安全操作规程。
2、切削加工前，要检查电器、传动、润滑系统是否正常、工件是否夹紧，确认正常方可操作。
3、每次启动和各部份移动时，要注意刀具、手柄是否在需用位置上。
4、变速必须停机，严禁突然快速移动。
5、工件起吊前必须检查压板螺丝是否松开，吊动时必须使用合格的钢丝绳索。
六、铣床工：
1、认真遵守金属切削工的安全操作规程。
2、操作前应检查设备各传动装置，工夹具和刀夹具是否良好，确认正常，方可操作。
3、铣切时注意冷却液的使用效果，同时要满足对刀具的切削要求。
4、变速时应先停机，方可拨动手柄，防止损坏机器。
5、铣切运行中，严禁清除铣刀下面的切屑及测量工件尺寸。
6、高速铣切时，必须有防护档板，操作者要戴护目镜。
7、用板手紧固主轴上的螺帽后，应立即取下，以防启动后甩出。
8、各种垫块必须平稳，工作台的行程开关要紧固好，并调整准确。
9、操作时要精神集中，密切注视运转和切削是否正常。
七、磨床工：
1、必须遵守金属切削工的安全操作规程。
2、工作前必须合理地选择砂轮，注意砂轮的强度。并仔细地检查砂轮有无裂纹，固定砂轮的螺帽是否拧紧，确认正常，空转两分钟后，才能正式工作。
3、不得使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
4、开车时不得站在砂轮正面，以防砂轮飞出伤人。
5、必须检查工件装夹是否正确，紧固是否牢靠。
6、严禁在磨床开动时。用手接触工件和砂轮。
7、磨削零件时，不能进刀过猛，防止砂轮破裂，并合理选用冷却液，以防零件烧伤。
8、工作告一段落时，应将磨床所有操纵手柄放在空档位置上，以免再开车时部件突然运动而发生事故。
八、钻工：
l、必须遵守金属切削工的安全操作规程。
2、工作前对所用钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误，方可操作。
3、工件夹装必须牢固可靠，钻小件时，应用工具夹持，不准用手拿着，钻工件中严禁戴手套。
4、使用自动走刀时，要选好进给速度，调正好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
5、钻头上绕有长铁屑时，要停车清除，禁止用风吹、用手拉、要用刷子或铁钩清除。
6、精绞深孔时，拨取园器和手捧，不可用力过猛，以免手撞在工具上。
7、不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转工具。
