数控火焰切割机操作规程注意事项
篇1
1. 操作前务必穿戴好防护装备，包括护目镜、防护手套和防尘口罩。
2. 不得在设备运行过程中进行任何调整，以免发生意外。
3. 切割过程中，如发现异常，应立即停机检查，不得强行操作。
4. 定期进行设备保养，及时更换磨损部件，确保设备良好运行状态。
5. 储存气体罐时，需远离火源，遵守相关安全规定。
6. 培训合格的操作员才能操作设备，未经培训的员工不得擅自操作。
7. 切割完成后，确保设备完全冷却后再进行清理工作。
以上操作规程旨在提供一个基本的操作框架，具体操作时还需结合实际情况灵活运用，不断积累经验，提高操作技能。在日常工作中，每位员工都应将安全放在首位，严格遵守规程，确保生产活动的顺利进行。
篇2
1. 操作前务必熟悉设备操作手册，未经培训的人员不得擅自操作。
2. 气体泄漏是重大安全隐患，定期检查气体管道，发现异常立即停机处理。
3. 切勿在切割过程中离开岗位，避免意外发生。
4. 遵守公司的安全规章制度，遇到紧急情况应立即启动应急预案。
5. 设备故障时，不可强行操作，应立即报告并由专业人员维修。
此操作规程旨在指导实际工作，但实际情况可能因设备型号、工件材质等因素略有差异，操作时需灵活应对，结合现场条件进行适当调整。务必始终保持警惕，以确保安全高效的生产环境。
篇3
1. 未经培训的人员禁止操作设备，必须经过专业培训并取得合格证书后才能上岗。
2. 切割过程中如发现异常，应立即按下紧急停止按钮，及时排除故障后再继续操作。
3. 遵守消防安全规定，严禁在设备附近吸烟或存放易燃易爆物品。
4. 气体泄漏时，迅速关闭气源，严禁明火，通知专业人员处理。
5. 定期进行设备维护保养，确保设备处于良好工作状态。
请每位操作员严格遵守上述规程，以确保安全高效的生产环境。对于规程的执行情况，管理层将定期进行检查和评估，确保其有效实施。
篇4
1. 操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能和操作流程，未经许可不得擅自操作。
2. 气体泄漏是重大安全隐患，操作时应时刻注意，发现异常立即停机处理。
3. 切割过程中，切勿将身体任何部位靠近切割区域，防止灼伤。
4. 使用防护装备，如护目镜、防护手套等，避免飞溅物伤害。
5. 切割结束后，确保气体阀门关闭，电源切断，方可离开工作区域。
6. 保持工作环境整洁，避免杂物影响设备运行。
以上规程旨在确保安全、高效的操作，但实际操作中仍需结合具体设备和工作环境灵活应对，务必遵循“安全第一”的原则。
篇5
1. 未经培训的人员不得操作设备，确保每位操作员都接受过专业的安全培训和操作指导。
2. 在操作过程中，应穿着适当的防护装备，包括防护眼镜、手套、听力保护器和防火服。
3. 遇到异常情况，如设备故障、气体泄漏等，立即按下紧急停止按钮，并通知维修人员。
4. 切勿在设备运行时离开工作岗位，始终关注切割过程，防止意外发生。
5. 定期对设备进行维护检查，确保其处于良好工作状态。
以上规程旨在为数控火焰切割机工提供一个安全的工作环境，但实际情况可能会有所不同，因此操作员应灵活应对，结合具体工作环境和设备状况做出判断。安全第一，务必时刻保持警惕，谨慎操作。
篇6
1. 操作前务必熟悉设备操作手册，了解设备性能和操作流程。
2. 检查气体管道，防止泄漏，确保工作环境通风良好，预防火灾风险。
3. 切割过程中，勿触碰热切割炬，防止烫伤。
4. 根据材料厚度和类型调整切割参数，过快或过慢都可能导致切割质量问题。
5. 定期进行设备保养，及时更换磨损部件，确保设备运行稳定。
6. 在设备运行时，操作人员不得离开现场，以防意外发生。
7. 切割完成后，关闭电源和气源，清理切割残渣，保持工作区域整洁。
8. 遵守企业安全规定，佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、手套等。
以上规程旨在为操作人员提供一个安全、高效的工作环境，确保数控火焰切割机的正确使用。请每位操作员严格遵守，共同维护生产安全和效率。
篇7
1. 操作前务必熟悉设备操作手册，未经培训的人员不得擅自操作。
2. 切割过程中如遇异常，应立即停止作业，排除故障后再继续。
3. 工作结束后，清理现场，保持设备整洁，做好日常维护。
4. 遵守消防规定，配备灭火器材，并定期检查有效性。
5. 注意个人健康，避免长时间暴露于噪音和烟尘环境中，定期进行职业健康检查。
以上规程旨在提供一个基本的操作框架，具体操作应结合实际情况和设备特性进行，不断优化和完善，以实现最佳的生产效果。在实际操作中，操作员应灵活应对，以确保安全高效的工作环境。
数控火焰切割机操作规程范文
数控火焰切割机的操作规程如下：
切割下料标准
1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。
2.施工准备：
2.1材料要求：
2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具：
2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.切割操作工艺：
3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2 根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3 根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：
3.4 气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
3.5 在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。
3.6 为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：
3.6.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件；
3.6.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。
3.6.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
4.热切割质量控制
4.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
4.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：
气割表面缺陷和原因分析缺陷类型
切割面粗糙
产生原因
a、切割氧压力过高
b、割嘴选用不当
c、切割速度太快
d、预热火焰能量过大
切割面缺口
a、切割过程中断，重新起割衔接不好
b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等
c、切割机行走不平稳
切割面内凹
a、切割氧压力过高
b、切割速度过快
切割面倾斜
a、割炬与板面不垂直
b、风线歪斜
c、切割氧压力低或嘴号偏小
切割面上缘呈珠链状
a、钢板表面有氧化皮、铁锈
b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强
切割面上缘熔化
a、预热火焰太强
b、切割速度太慢
c、割嘴离板件太近
切割面下缘粘渣
a、切割速度太快或太慢
b、割嘴号太小
c、切割氧压力太低
5.热切割件检验指标：
5.1气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，检查方式为外观检查。
5.2气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。
5.3切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；
5.4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
5.5主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。
