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新产品管理制度旨在确保企业新产品的研发、推出和市场表现能够有序、高效地进行。它通过规范化的流程和责任分配，降低风险，提高创新成功率，最终推动企业的持续增长和市场竞争力。
包括哪些方面
1. 产品策划：明确新产品的需求分析、市场定位、目标用户群，以及预期的商业价值。
2. 研发管理：设定研发流程，包括设计、原型制作、测试、优化等阶段，确保产品质量和创新性。
3. 资源配置：合理分配人力、财力、技术资源，保障项目进度和效率。
4. 风险控制：识别潜在风险，制定应对策略，降低项目失败的可能性。
5. 市场推广：规划上市策略，包括定价、营销、销售和售后服务，以实现产品商业化。
6. 后期评估：定期对产品性能、市场反馈进行评估，以便及时调整策略。
重要性
1. 提升效率：明确的制度可以减少沟通成本，提高团队协作效率。
2. 控制风险：通过规范流程，能预先识别并规避可能的问题，降低项目失败的风险。
3. 保证质量：制度规定了质量标准，确保新产品符合市场需求和企业标准。
4. 促进创新：合理的制度鼓励员工提出创新想法，推动企业技术进步和产品升级。
5. 增强竞争力：通过有效的市场推广和后期评估，使产品更好地适应市场，提升企业的竞争力。
方案
1. 制定详细的产品开发流程，从概念提出到产品上市，每个阶段都有明确的负责人和时间节点。
2. 设立跨部门的新产品委员会，负责协调资源、决策重大事项，以及监督项目进度。
3. 引入风险管理机制，设立专门的风险评估小组，定期进行项目审查。
4. 建立市场研究体系，收集和分析消费者需求，为产品策划和改进提供依据。
5. 实施动态调整策略，根据市场反馈和评估结果，灵活调整产品特性和营销策略。
6. 定期举办产品创新研讨会，鼓励员工分享新想法，激发团队创新精神。
新产品管理制度的实施需要全员参与，通过持续优化和完善，将制度内化为企业文化的一部分，以此推动企业的长期发展。
新产品管理制度范文
第1篇 新产品管理制度
小编为大家整理了一篇关于2022年的新产品管理制度,希望对大家有所帮助。
(一)总则
第一条 在进行产品开发前必须进行调查研究,调查研究的工作包括:
1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。
2.以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。
3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。
第二条 可行性分析的工作有:
1.论证该类产品的技术发展方向。
2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3.论证发展该产品的资源条件的可行性。
第三条 制定产品发展规划:由研究所提出草拟规划,经公司总工程办公室初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行缜密研究,定稿后报公司批准,由计划科下达执行。
第四条 产品开发研究所的主要职责是:
1.开展产品生命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏,为企业提供产品生产的科学依据。
2.开展对产品升级换代具有决定意义的基础科学研究、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪的研究。
3.开展那些对提高产品质量有重大影响的新材料研究。
(二)新产品试制管理制度
第五条 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
第六条 样品试制是指根据设计图纸、技术文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件或数十件样品,然后按要求进行试验,以考查产品的性能和设计的合理性。此阶段应完全在研究所内进行。
第七条 小批量试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主,由工艺室负责技术文件和工具设计,试制工作部分转移到生产车间进行。
第八条 在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并
按zh001—83标准要求编制下列文件:
1.试制总结。
2.型式试验报告。
3.试用(运行)报告。
(三)新产品试制工作程序
第九条 进行新产品简单工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺流程。
第十条 进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,做出材料改制,元件改装,复杂自制件加工等项工艺分析。
第十一条 进行产品生产图的工艺性审查。
第十二条 编制试用工艺卡片:
1.工艺过程卡片(路线卡)。
2.关键工序卡片(工序卡)。
3.装配工艺过程卡(装配卡)。
第十三条 根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,本着经济可靠,保证产品质量的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
第十四条 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第十五条 零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并做好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。
第十六条 编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001--83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批量试制总结由工艺部门编写,供批量试制鉴定用。
第十七条 编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照zh0001—83试制鉴定大纲规定,并由检验室负责按zh0001--83编制型式试验报告。
第十八条 编写试用(运行)报告;是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按zh0001—83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
第十九条 编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告,由研究所负责编制。
第二十条 本制度自颁布之日起施行。
(四)新产品鉴定准则
第二十一条 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它应对社会和用户负责,要求严肃认真和公正地进行。
第二十二条 在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。
第二十三条 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品系列的,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件。
第二十四条 按zh0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品进的各项测试。
第二十五条 按zh0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件。
第二十六条 组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
1.样品鉴定结论内容。
(1)审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制。
(2)明确样品应改进的事项。
2.小批试制鉴定结论内容。
(1)审查产品的可靠性,审查生产工艺、工具与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产。
(2)明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(c评价)。
(五)产品开发周期管理办法
第二十七条 对于简单产品、公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由已有产品派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图纸设计开始,开发周期定为1—3个月。
第二十八条 从高等院校或有关科研设计机构引进的经过实验考核的产品,必须索取全部论证、设计和工艺(含工具)的技术资料,并应重新调查分析论证。这类产品的开发周期定为2-5个月。
第二十九条 属于已有产品在性能和结构原理上有较大的改变的研究以及新类别的产品的开发,开发周期一般定为6-7个月,最长为一年(特别情况下超过一年半时间),具体程序周期规定为:
1.调研论证和决策周期:一般产品一个月;复杂产品一个半月。
2.产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计):1—12个月。
3.工艺(含工具)设计周期:1-2个月。
4.产品试制(含工具制造)周期:1-2个月。
5.样品试制周期:1-2个月(含样品鉴定)。
6.小批量试制周期:2-3.5个月。
7.产品鉴定和移交生产周期:1个月。
(六)新产品成果评审和报批规定
第三十条 新产品根据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果日与技术进步有关奖励条例和本公司《关于技术改进与合理化建议管理办法)日办理报审手续。日
第三十一条 为节省开支,新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
第三十二条 成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
第三十三条 成果奖励分配方案由公司研究所共同商定后报总工程师批准执行
(七)新产品移交投产管理制度
第三十四条 新产品开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“s”,批试图标记为“a”,批试生产图标记为“矿。a和b的标志必须由总工程师组织召开会议确定。
第三十五条 每一项新产品要力求结构合理,技术先进,具有良好的工艺性。
第三十六条 产品的主要参数、型号、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系统化和通用化。
第三十七条 每一项新产品都必须经过样品试制和小批量试制后方可成批生产,样试和小批量试制的产品必须经过严格的检验,具有完整的试制和检验报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师召集有关单位进行鉴定并决定投产与否和下一步的工作安排,在同一系列中,个别工艺变化很小的新产品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续。
第三十八条 新产品移交生产线由总工程办公室组织、总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上做出评价,确认设计合理,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
第三十九条 批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工具图以及其他有关的技术资料。
第四十条 移交生产线的新产品必须填写‘‘新产品移交生产线鉴定验收表”。
第四十一条 图纸大小和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
第四十二条 成套图册编号有序,蓝图与实物相符,工具图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
第四十三条 产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工具图纸资料应由工艺部门编制和设计,全部底图应移交技术档案部门签收归档。
第四十四条 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
第四十五条 技术资料的验收汇总管理由研究所负责。
第2篇 新产品试制与鉴定管理制度
食品公司新产品试制与鉴定管理制度
(一) 试制工作分两个阶段:新产品试制是在产品按科学程序完成三段设计的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。 样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。 在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按zh0001-83标准要求编制下列文件:
1.试制总结;
2. 型式试验报告;
3．试用(运行)报告
(二) 试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;
2. 进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;
3．产品工作图的工艺性审查;
4. 编制试制用工艺卡片:
(1) 工艺过程卡片(路线卡);
(2) 关键工序卡片(工序卡);
⑶ 装配工艺过程卡(装配卡);
(4) 特殊工艺、专业工艺守则。
5. 根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为0.1~0.2,小批试帛工装系数为0.3~0.4的要求。 本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6. 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7. 零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8. 编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。
9. 编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告;
10. 编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。
(三) 新产品鉴定原则与要求 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。 在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。
1.按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;
2. 按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;
(1) 鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料;
(2) 正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
⑶ 随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3．组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
(1) 样品鉴定结论内容:
a. 审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;
a. 明确样品应改进的事项,搞好试制评价(b评价)。
(2) 小批试制鉴定结论内容:
a. 审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;
a. 明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(c评价)。 各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四) 新产品试制经费:
1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;
2. 属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;
3．工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4. 新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用。费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用。
(五) 新产品证书办理:
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2. 研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
3．在新产品鉴定后一个月内,总经办负责办理完新产品证书的报批手续。
第3篇 新产品试制与鉴定管理制度(食品公司)
食品公司新产品试制与鉴定管理制度
(一)试制工作分两个阶段:
新产品试制是在产品按科学程序完成三段设计的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。 样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。 在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按zh0001-83标准要求编制下列文件:
1.试制总结;
2.型式试验报告;
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;
2.进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;
3.产品工作图的工艺性审查;
4.编制试制用工艺卡片:
(1)工艺过程卡片(路线卡);
(2)关键工序卡片(工序卡);
(3)装配工艺过程卡(装配卡);
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为0.1~0.2,小批试帛工装系数为0.3~0.4的要求。 本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告;
10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。 在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。
1.按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;
2.按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料;
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
(1)样品鉴定结论内容:
a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;
b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价(b评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容:
a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;
b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(c评价)。 各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费:
1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用。费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用。
(五)新产品证书办理:
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内,总经办负责办理完新产品证书的报批手续。
第4篇 新产品开发部内部管理制度
企业新产品开发部内部管理制度
新产品开发工作,是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果,转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作。新产品开发是企业在激励的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是实现生产一代,试制一代,研究一代和构思一代的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业产品发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的作用。因此,新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序,即选题(构思。调研和方案论证)样(模)试--批试--正式投产前的准备这些重要步骤。
一、调查研究与分析决策
新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。
(一)调查研究:
1、调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;
2、以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况;
广泛收集国内部外有关情报和专刊,然后进行可行性分析
3、研究。
(二)可行性分析:
1、论证该类产品的技术发展方向和动向。
2、 论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3、论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。
(三)决策:
1、制定产品发展规划:
(1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产吕发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划。
(2)由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行。
2、瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:
(1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据;
(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器在研究;
(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究;
(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后,由计划科综合下达。
二、产品设计管理
产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循三段设计程序。
(一)技术任务书:
技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后,作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订),其编号内容和程序作如下规定:
1、设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):
(1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号;
(2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内空白:
(3)市场经济情报:在产品的形态、型式(新颖性)等方面满足用户要耱,适应市场需要,具有竞争能力;
(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性。
2、产品用途及使用范围。
3、对计划任务书提出有关个性和改进意见。
4、基本参数及主要技术指标。
5、总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构。
6、产品工作原理及系统:用生产力画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明。
7、国内外同类产品的水平分析比较:列出国内外同类型产口若悬河主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明;
8、标准化综合要求:
(1)应符合产吕毓标准和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围。提出贯彻标准的技术组织措施;
(2)新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系统数指标;
(3)对材料和元器件的标准要求:列出材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准;
(4)与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;
(5)预测标准化经济效果:分析彩标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。
9、关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析;
10、对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案;
11、组织有关方面对新产品设计的方案进行(a评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。
12、叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况。
13、新产品设计试验,试用周期和经费估算。
(二)技术设计:
技术设计目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计。
1、完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告。
2、作出产品设计计算(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);
3、画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准;
4、运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告;
5、绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路联锁保护等系统);
6、提出特
殊元件、外购件、材料清单;
7、对技术任务书的某些内容进行审查和修正;
8、对产品进行可靠性、可维修性分析。
(三)工作图设计:
工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图。
1、绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。
(1)零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准;
(2)部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验和必要数据和技术要求;
(3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸;
2、产品零件、标准件明细表,外购件、外协件目录。
3、产品技术条件包括:
a)技术要求
b)试验方法
c)检验规则
d)包装标志与储运
4、编制试制鉴定大纲(参照zh0001-83):
试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备:
(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。
(2)能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据。
(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等本适应的要求。
5、编定文件目录和图样目录。
(1)文件目录包括:图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。
(2)图样目录:总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备);
6、包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。
7、随机出厂图析及文件。
8、产品广告宣传备样及文件。
9、标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批制标准化审查报告。
三、新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段:
新产品试制是在产品按科学程序完成三段设计的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批制的两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按zh0001-83标准要求编制下列文件:
1、试制总结;
2、型式试验报告;
3、试用(运用)报告;
(二)试制工作程序
1、进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;
2、进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;
3、产品工作图的工艺性审查;
4、编制试制用工艺卡片:
(1)工艺过程卡片(路程卡)
(2)关键工序卡片(工序卡)
(3)装配工艺过程卡(装配卡)
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5、根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品度制工装系数为0.1~0.2,小批试帛工装系数为0.3~0.4的要求。本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6、制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7、零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8、编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所所映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件夹的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。
9、编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告;
10、编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
11、编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。
>1、按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批制产品的各项测试;
2、按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料;
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用甩套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3、组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
a)样品鉴定结论内容:
a、审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;
b、明确样品应改进的事项,搞好试制评价(b评价)。
b)小批试制鉴定结论内容:
a审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品质能否投入批量生产;
b明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(c评价)。
各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(一)新产品试制经费:
1、属于国家下达的新产品(科研)项目,由上下级机关按照有关规定拨给经费;
2、属于工厂的新产品(科硎)计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;
3、工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4、新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用。费用经总工程师审查,厂长批发商准后,由研究所掌握,财务科监督,不准他用。
(二)新产品证书办理:
1、新产品证书归口由总师办负责办理。
2、研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
第5篇 新产品移交投产的管理制度
食品公司新产品移交投产的管理制度□总则
1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为s,批试图标记为a,批生产图标记为b。a和b的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2. 每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性。
3．产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化。
4. 每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过严格的检测,具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定,并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续。
5. 新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理性,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6. 批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7. 移交生产线的新产品必须填写新产品移交生产线鉴定验收表,经各方签字。□技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2. 成套图册编号要有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3．产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档。
4. 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
5. 技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。
第6篇 新产品检验验收管理制度
新产品检验验收制度(三)
为保证产品的质量提高工作人员的质量意识,特制定以下检验验收制度:
一、对于装配整套程序必须做到:
1.所有产品的装配必须严格按照图纸要求严格装配,防止零件错装和漏装现象发生。
2.所有需要修整清洗的零件必须修整清洗干净,并用风吹干。
3.所有水泵需用气动压力机压入的部件必须用压力机压入,杜绝铁锤野蛮冲击造成零件的损坏。
4.成品水压试验及运转试验:必须按照要求进行,水压试验压力不得低于0.4mpa,运转试验压力按额定工作压力的1.2倍进行。试验员必须做好自己的标记(标记打在规定位置上)。
5.喷漆:要擦干净外体油污喷漆要均匀,不得有漏喷和形成线流现象。
6.对于轴承、齿轮裸漏在外的泵要加防护措施以防杂物进入,装配过程中轴承外露的水泵必须在本工序加盖防护罩。
二、工作人员必须执行事项:
1.所有水泵重要工序机封齿轮油封安装必须经过检查员检验批准方可进行下道工序,特别铝轴架与泵体接合面的4-m10螺母必须用扳手校紧。
2.装配工作人员必须对自己装配好的产品做好工序记录,每道工序都要有负责人,工序记录卡片经检查人员签字方可证明该批水泵合格可开入库单,否则该批水泵视为无效产品,检查员不予工票签字统计不予计算工资。
3.所有水压试验及运转试验人员必须做好自己试验记录,打印本人规定的标记试压时间必须满足规定要求。(标记打在不影响外观质量的加工处,字迹清晰)
4.产品入库必须有入库单凭证方可入库,仓库管理员只有收到入库单才能准许入库。(为了更好的做产品总数的合算)
5.由于转换皮带轮或标牌的产品,操作者需到质量部备案,办理新的编号。
以上两大条必须遵守,违反制度和拒不执行的检查人员直接上报厂部并给予处罚。
三、责任:
1.凡因质量问题返回厂内的产品,一律由销售部书面反馈给质量部和生产供应部由质量部进行检查,质量部将检查结果报企营办和销售部;销售部与用户进行沟通,沟通结果报企营办和质量部。
2.凡出厂的产品在柴油机厂试车过程中,出现的质量事故查明原因因安装和试验疏忽造成的索赔损失,由操作者负责,惩罚不低于200元/台,车间主任不低于100元/台。
3.因漏检、错检、资料不全所造成的质量损失由检查负责,惩罚不低于100元/台,部门负责人不低于200元/台。
4.因不报检,或拒绝检验所造成的质量事故,有操作者负全部责任。
望车间工作人员与检查人员积极配合工作,控制好产品质量,提高工作效益。
编制:审核:批准:
第7篇 新产品研发管理制度
一、总则
1、在进行产品开发前必须进行调查研究,内容有
a、调查市场同类产品的技术现状和改进要求。
b、调查同类产品的价格、质量、市场及使用情况。
c、广泛收集有关产品的信息,进行可行性分析研究。
2、进行可行性分析,工作有:
a、论证该产品的技术发展方向。
b、论证该产品市场销售情况及具备的技术优势。
c、论证生产该品种的资源条件的可行性。
3、制定产品发展计划:由研发中心提出草拟计划,经主管领导初步审查,由主管领导组织有关部门人员进行缜密研究,确定后安排生产。
4、新产品研发人员主要职责是:
a、开展产品生命周期的研究,促进产品的升级换代,为企业提供产品生产的科学依据。
b、开展对产品升级换代具有决定意义的基础技术研究、设备改造等。
c、开展那些对提高产品质量有重大意义的新技术、新材料的研究。
二、新产品试制工作规定
1、新产品试制是正式投入批生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制。
2、样品试制是根据客户要求或自主研发的品种,由分厂配合试出小样,然后按要求进行试样,以考察产品的性能、风格和设计的合理性。
3、小批量试制是在样品试制的基础上进行的,主要目的是进一步改进工艺设计,进一步考察产品的可纺性或可织性。
4、试制品种要求新产品研发员全程跟踪生产并指导生产。
5、试制品种结束后,研发员要书面总结试制过程、问题分析、试制结果及仍需要解决的问题。
三、新产品试制工作程序
1、进行新产品简单工艺设计或确定初步试制方案。
2、召开分厂及有关部门会议,进行生产工艺分析。
3、确定上机生产工艺并审核。
4、新产品研发员要全程跟踪试制生产过程并及时解决生产中出现的问题。
5、试制结束后,要及时总结。
第8篇 新产品移交投产的管理制度(食品公司)
食品公司新产品移交投产的管理制度
□总则
1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为s,批试图标记为a,批生产图标记为b。a和b的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性。
3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化。
4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过严格的检测,具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定,并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续。
5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理性,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6.批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7.移交生产线的新产品必须填写新产品移交生产线鉴定验收表,经各方签字。
□技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2.成套图册编号要有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档。
4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。
第9篇 (企业公司)新产品开发管理制度
公司(企业)新产品开发管理制度
一、调查研究与分析决策
新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。
(一)调查研究:
1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;
2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况;
3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。
(二)可行性分析:
1.论证该类产品的技术发展方向和动向。
2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3.论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。
(三)决策:
1.制定产品发展规划:
(1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划。
(2)由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密
的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行。
2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:
(1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据;
(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究;
(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究;
(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后,由计划科综合下达。
二、产品设计管理
产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循“三段设计”程序。
(一)技术任务书:
技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后,作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订),其编号内容和程序作如下规定:
1.设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):
(1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号;
(2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”:
(3)市场经济情报:在产品的形态、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能力;
(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性。
2.产品用途及使用范围。
3.对计划任务书提出有关修改和改进意见。
4.基本参数及主要技术性能指标。
5.总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廊尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构。
6.产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明。
7.国内外同类产品的水平分析比较:列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明;
8.标准化综合要求:
(1)应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施;
(2)新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标;
(3)对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准;
(4)与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;
(5)预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。
9.关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析;
10.对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案;
11.组织有关方面对新产品设计的方案进行(a评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。
12.叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况。
13.新产品设计试验,试用周期和经费估算。
(二)技术设计:
技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计。
1.完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告。
2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);
3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准;
4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告;
5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统);
6.提出特殊元件、外购件、材料清单;
7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正;
8.对产品进行可靠性、可维修性分析。
(三)工作图设计:
工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图。
1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。
(1)零件图:图样格式、
视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准;
(2)部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求;
(3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸;
2.产品零件、标准件明细表,外购件、外协件目录。
3.产品技术条件包括:
(1)技术要求
(2)试验方法
(3)检验规则
(4)包装标志与储运
4.编制试制鉴定大纲(参照zh0001―83):
试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备:
(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。
(2)能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据。
(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求。
5.编写文件目录和图样目录。
(1)文件目录包括:图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。
(2)图样目录:总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备);
6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。
7.随机出厂图样及文件。
8.产品广告宣传备样及文件。
9.标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。
三、新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段:
新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按zh0001―83标准要求编制下列文件:
1.试制总结;
2.型式试验报告;
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;
2.进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;
3.产品工作图的工艺性审查;
4.编制试制用工艺卡片:
(1)工艺过程卡片(路线卡);
(2)关键工序卡片(工序卡);
(3)装配工艺过程卡(装配卡);
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为0.1~0.2,小批试帛工装系数为0.3~0.4的要求。
本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001―83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照zh0001―83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按zh0001―83编制型式试验报告;
10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按zh0001―83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。
1.按zh0001―83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;
2.按zh0001―83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;
(1)鉴定应具备的图样及设计文件――供鉴定委员会用成套资料;
(2)正常生产应具备的图样及设计文件――供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件――随产品提
交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
(1)样品鉴定结论内容:
a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;
b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价(b评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容:
a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;
b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(c评价)。
各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费:
1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用。费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用。
(五)新产品证书办理:
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的报批手续。
四、新产品开发周期
(一)对于简单产品,工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,开发周期定为1~3个月。
(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品,必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料,并应重新调查分析论证,对于这类产品,开发周期定为2~5个月。
(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发,开发周期一般规定为6~7个月,最长为一年(特别情况不得超过一年半时间),具体程序周期规定为:
调研论证和决策周期:一般产品1个月;复杂产品1.5个月。
产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计):1~2个月
工艺(含工装制造)周期:
样试1~2个月(含样品鉴定)
批试2~3.5个月
产品鉴定和移交生产周期:1个月
五、新产品成果评审与报批
(一)新产品(科研)成果根据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和实施厂“关于技术改进与合理化建议管理办法”办理报审手续。
(二)为节省开支,新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
(三)成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
(四)成果奖励分配方案由总师办与研究所共同商定后报总工程师批准执行。
六、新产品移交投产的管理
□ 总则
1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“s”,批试图标记为“a”,批生产图标记为“b”。a和b的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性。
3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化。
4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过严格的检测,具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定,并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续。
5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理性,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6.批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7.移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”,经各方签字。
□ 技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2.成套图册编号要有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档。
4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
第10篇 新产品试制鉴定管理制度
新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段:
新产品试制是在产品按科学程序完成三段设计的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按zh0001-83标准要求编制下列文件:
1.试制总结;
2.型式试验报告;
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;
2.进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;
3.产品工作图的工艺性审查;
4.编制试制用工艺卡片:
(1)工艺过程卡片(路线卡);
(2)关键工序卡片(工序卡);
(3)装配工艺过程卡(装配卡);
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为0.1~0.2,小批试帛工装系数为0.3~0.4的要求。本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告;
10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。
1.按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;
2.按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料;
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
(1)样品鉴定结论内容:
a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;
b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价(b评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容:
a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;
b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(c评价)。各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费:
1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用。费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用。
(五)新产品证书办理:
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供处理证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的报批手续。
